[技術者向] 製造業・ものづくり

いつもお世話になってます。 先日、国際安全規格の定期監査時に、監査員が耐圧試験器の校正証明書を 見られて、”タイマー校正がされてないね”と言われました。 耐圧試験の校正において、 タイマー校正は必ず必要なのでしょうか？

いつも利用させてもらってます。 薄板（t=0.4～3mm程）の板金プレス加工で金型メンテを担当している者です。 バーリング加工について質問があり投稿致します。 今まで、バーリングの高さについてほぼ経験でのみ調整をしてきていて バーリング加工前下穴の径が小さければ高くなる、クリアランスが大きいと低くなるなど、大体の予想を立てて加工した製品を確認して調整を取っていました。 が、勘コツではなく、理屈的に知りたいと思い、ネットなどで調べてみましたが参考になるものを探すことができませんでした。 今、一番知りたいのは、バーリングの下穴とダイの径は決まっていてしごき（クリアランス）が変わると加工後のバーリング高さがどの様に変わるのかを計算上で求められるかです。 ちなみに、今直面している問題は、材質：SPC、t=1.6mm、バーリングダイ径＝φ3.98mm、バーリングパンチ径＝φ2.85mmの金型でバーリング高さが実測1.2mmになっており、このバーリング高さを1.5mm以上にしたいと考えてます。 このときに、バーリングパンチ径をいくつにしたらいいか、できれば考え方（計算式など）があれば教えていただきたいです。 上記のとおり、バーリング加工においての下穴径、クリアランス、ダイ・パンチ径、バーリング高さの関係などが説明してあるサイトなどご存知であれば教えていただけますでしょうか？ 宜しくお願いします。

タップタイトねじＭ６＊１６で 以下のような条件を提示されているのですが、 浸炭焼入焼戻しで可能なのでしょうか？ 【強度区分】　　８．８ 【引っ張り強さ】７８４ＭＰａ{８０Ｋｇｆ/ｍｍ＾２}以上 【熱処理】　　　ＨＲＣ２３－２９ 熱処理についてよく理解できていないので、 的外れな質問かもしれないのですが、 よろしくお願いします。

射出成形機のスクリュー先端（トピード）の材質が、2種類の金属の接合されたものと聞きました。 金属を接合する技術について、情報を頂きたくお願いします。 できるだけ精密な接合技術を探しています。 例えば、 ■モールド金型の部品（サイズ2x2x15mm）の部品を違う材質で加工し、 後から接合し、一つの部品にする。 ■φ3.0mm/長さ20mm程度の円柱の半分ずつ違う材質で加工し、後から接合して 一つの部品にする。　 など 接合技術を持ったメーカーを探しています。 宜しくお願い致します。

ガス対策で知恵をお貸し頂きたい。 樹脂：PA46樹脂（UL94-HB） 製品：コネクタ 金型：4ケ取り　スライド2方向 成形：NISSEI15tonクラス =>2日量産でショートモールド，ガス焼けで生産不可の状態です。 まず、金型上での対策をご教授頂きたくお願い致します。 現状は、分割部に5μm程度のガス逃げを追加している状態です。 理想としては、スプルーランナー部の空気が樹脂と置換される時、 キャビ内に空気が入る前に、ランナーでエアをすべて抜きたい。 =>金型鋼材，特殊設備，特殊加工，エア逃げ加工見本・・などご教授下さい。 その他、ガス対策で有効なものがあればご教授下さい。

長年おつきあいしておりました理化学ガラス加工業者様が 後継者がいないため廃業されてしまいました、 そこで新たに 理化学ガラスの加工（管ガラスバナーワーク）業者様を捜しています、 特殊形状で制作の難易度が高いため確かな技術とセンスを必要とします、 どなたか対応して頂ける業者（職人さん）をご紹介して頂けないでしょうか

基板にくしがたパターンの形成方法について教えてください。 サンプルで数個だけ、くしがた標準くし形パターン（IPC-SM-840 準拠）を作製したいと考えております。基板はガラス基板です。 弊社で用意できるのは、ガラス基板とパターン形成用のペーストです。 印刷方式はスクリーン印刷を希望しております。 パターンの作製をやっていただける会社等ご存知でしたら、可能であれば 具体的な名称で教えていただけますと助かります。 よろしくお願いいたします。

いつも勉強させていただいております。 エアーシリンダにて箱状のワークを上から押えた時にシリンダロッドが接触した時点でエアーを抜き推力を下げる方法はないでしょうか？ 現在チューブ径φ50・ロッド径はφ20ストローク400?のシリンダを使用しております。 使用エアー圧は0.2～0.25Mpaの範囲です。 シリンダロッドがワークに接触し負荷を受けた時点で強制排気させシリンダ理論値約40?の推力を20?に下げ圧力維持させたいと考えております。ロッドの動作速度は使用エアー圧に準じた速度を前提とします。 お手数お掛けしますが、ご教授願いたいと思います。よろしくお願いいたします。

いつも勉強させて頂いています。 現在、水道圧を掛ける圧力容器の設計をしています。 強度の劣化が想定されるのは、鏡板の溶接部だと思います。 かかる応力を見積もる際に、 内圧の影響による円周方向、軸方向の応力、自重による応力は 想定しましたが、本当にこれだけで良いか疑問があります。 他に考慮すべき応力はありますか？ また、水圧を掛けると、溶接部に圧力の影響で応力集中はするんでしょうか？ 応力集中するのであれば、仮に係数３を掛けると応力が全然変わってしまします。 知識のある方のご協力を頂きたいです。

ステンレス製キャビネットにSPCC補強板を溶接する際の利点など SUS304鋼板で通信機器用キャビネットを製作しています。 SUS304鋼板の厚さが1.5mmと薄めなのと、搭載機器の重量から、板金屋さん からの提案もあって、キャビネットの内側にSPCC鋼板で厚さ2.3mmの補強を 溶接し、電着塗装と焼付塗装をしました。 十分な塗装を行うことから異種金属の接合による電蝕や錆などの問題がない ことや、強度についても問題もないと考えておりましたが、ユーザーからSU S製と指示したものに対してSPCC鋼材を溶接したことに対する優位理由を問 われてしまいました。 そもそもSUS304のキャビネットにSUS304の補強板を溶接すればよかったので すが、板金屋さんの理由がそうであったとおり、溶接時の歪みを懸念しSPCC の補強板を使用したと説明しましたが満足頂けませんでした。 色々調べましたが、強度・耐性などで優位になる理由は見つけることはでき ませんでした。 このようにSUS製の製品に対してSPCC材のものを溶接した場合に、ほかに利 点になりそうな理由はあるのでしょうか？また、私は板金や溶接に関しては 素人ですが、このような異種材料による補強溶接は一般的なのでしょうか？ よろしくお願いします。

タイトルに有るような材質探しています。 上下運動する軸のブッシュとして使用していますが、短期間に磨耗が見られる為、別の素材を探しています。 現在はポリアセタールを使用していますが、それよりも強度があるものを探しています。そこで、ニューライトという高分子ポリエチレン系の材質を見つけたのですが、加工に難が有るようで、寸法公差を得られそうにありません。 どなたか、ポリアセタールより耐磨耗性に優れ、加工や温度変化に強いものに心辺りがあれば教えて下さい。 尚、使用条件としては材質はφ20ぐらいでアルミのシリンダーの中を上下運動する軸のブッシュとして使用しています。従って、アルミと接触して上下運動しています。また、ｈ公差で使用したい為、加工精度は千分台で出したいです。 0.25秒で1往復する軸部分で使用していてストロークは10ｍｍ程度です。軽量化する必要がある為、軽い素材である必要が有ります。 素人で知識が有りませんので、何方か助けてください。

首記の件ですが、 ゴムの気密性計算について、どなたか教えて頂けますでしょうか？ 私の知っている計算式は下記の様な式です。 気密性（kgf/㎠）=ゴム圧縮率×ヤング率×応力緩和係数×熱軟化係数 どなたかアドバイスをお願いします。

皿キャップ(六角穴付き皿ボルト)と+皿ビスの頭の大きさ(厚み)について 初めて投稿させていただきます。 皿キャップの厚みについてですが、製造誤差範囲なのかメーカーによる規格なのか厚みの違う種類？があり組立時に頭が飛び出てしまいます。 +皿ビスについては小さい(薄い)この事例は無いのですが、こちらも皿キャップと規格寸法が違うものなのでしょうか？ 現在は組立の担当者が都度確認しながら頭が出るものについては追加工しております。 設計とも話すると規格で決まった皿穴の寸法と言われましたが、頭の小さな規格の皿キャップを買えばいいのか、設計時の皿穴を大きなものにすればいいのか悩んでおります。 何かよいアドバイスがございましたら、宜しくお願い致します。

順送プレス（打ち抜き９工程金型）に携わる者です。自分の職場ではダコン発生による製品不良が毎日のようにおこります。 社内で規定されているプレス型の定期耐用に対して、定期耐用に達する前にダコンが発生します。 不良発生後その金型のメンテ（主に、切れ刃磨耗分の研磨）を行いますが、９工程のうちどの部分が原因でダコンが発生しているか、はっきりつかめないパターンがほとんどです。 プレス稼動中の金型を覗き見ることが出来ないため、あくまで予想です。 自分が携わる製品に関して言うと、全せん断に伴った大きなカエリの脱落により、ダコンが発生しているように思います。 一般的にどのようなパンチダイの切れ刃状態、クリアランスの状態のときに全せん断が発生するのでしょうか？

機械保全初心者です、重量物を吊り上げるためにバランスをとりたいのですがスリングベルトの長さの調節（絞り方）をどなたか ご存じありませんか　また　説明がしてあるサイト等ご存じのかたは いらっしゃいませんか　よろしくお願いいたします

宜しくお願い致します。 私は製造業の現場で働いています。 この１１月にはじめて『営業部』の内部監査をする事となり、そこに１つ質問を織り込みたいのでご相談があります。 現在、会社では課ごとに目標が立てられているのですが、入社した時から納得出来ない事がありました。それは目標に掲げられている時間賃率です。 現在ＮＣ旋盤の工程では時間賃率７０００円～８０００円を目標と揚げられています。これは、現在Ｆ社の量産の仕事をやっているから、この様な設定になっている訳で、この仕事が無くなれば４０００円程に下がるでしょう。 そして最近の話ですが、ある品物の旋盤の工程単価が５００円とされていました、それが１１個の受注です。それを製作するにあたり特別な加工だったので８時間かかりました。（５００円Ｘ１１個）÷８時間＝時間賃率７００円弱になります。 この様な仕事を営業部が勝手にとってきて、社内にその様な仕事が多ければ多いほど、忙しいのに売上は上がらないという状況になるでしょう。 ちなみに作業指示書、工程単価の振り分けは営業部がしています。 各工程に時間賃率の目標が掲げられているにもかかわらず、結局は営業が決めた仕事や単価次第なのです。 現場ではどんなに頑張っても、どんなに手を抜いても営業部次第なのです。 そもそも仕事をだす会社によって、利益率が高い会社、低い会社がありますし、高い製品、低い製品もあると思いますので、賃率を目標にするのはどうかと思いますが、、、。 それにしても、先程の様な仕事のとり方、工程単価のつけ方はどうかと思います。 この様な場合、どの様な文章で質問し、どの様な回答を得るのが好ましいのでしょうか？

仕様をよく確認せずに駆動軸を設置したために、高速運転の時に軸の危険速度が問題になってしまいました。 プーリー比を変えて軸回転速度を落とすのと合わせて、軸の中間にもうひとつピローユニットを追加する事となりました。 三点支持というはやった事がなく、見た事もありません。 中間の追加支持は、上下方向にガタを設け、成り行きの高さで固定できるようにはしますが、ボルトで締める時の芯出しに注意を払えば、うまく回せるものでしょうか。 支持ピッチが半分になると、単純に計算して危険速度は2.8倍に上がるとみていいのでしょうか。

またしてもつまづきました。 ネジ切り後の丸棒に角割りをしたいのですができません・・・ １口は上下の平面に ２口は四角く切削したいのですが どちらもできません。 素材：ＳＳ４００ 切込み量：２ミリ 切込み長さ：３０ミリ 機械：オークマＬＢ-１０Ｍ エンドミル：Ф１２ハイスコーティング４枚刃 対話でプログラムを組んでいて、グラフィック上では加工できているのですが 実際加工しようとするとエンドミルが最初の１発目で欠ける （↑手前から奥へエンドミルとワークは水平になるようにしてＸ軸を動かして加工） 刃長２５ミリФ１２のエンドミルの刃長ほとんどを使うから無理なのかと思い 次はワークとエンドミルを直角になるようにし、 Ｘ軸移動で３回に分けて加工してみましたが丸く削れます・・・ （↑これはグラフィック上でも加工できていませんでした。） とてもとても困っています。 明日納品に行かなければいけないのにＮＣでネジ切り後フライス加工では 今晩寝ずにやっても間に合いません・・・・。

エマルジョンタイプの切削油を使用しているのですが、休日などで1～2晩機械を止めておくとタンクの淵や機械内に白いベトベトの固まり(牛乳を温めたときに出来る膜のようなもの)が出来て困っています。 これは何が原因だと思われますか? ちなみにエマルジョンでも数種類使っているのですが、この固まりが出来るのは決まった1種類の油だけです。 油メーカーに相談したところ「地域の水に合わないときがある」とも言われたのですが、そういうことも有り得るのでしょうか。

メスオスのエルボについて質問します。 雄ネジを1B(25A)、雌ネジを3/4B(20A)といったような異径のメスオスエルボを探しています。 市販品ではメスオスエルボ、異径エルボはあるもののメスメス同士だったり同径同士だったりして市販品ではないのかな？と感じますが・・・ ご存知の方いましたらよろしく御願いします。