[技術者向] 製造業・ものづくり

皆さんのお力をお貸し下さい。 包装機械をリースしていますが、ﾎﾞﾄﾙ缶(ｳ＊ﾝの力)、瓶飲料等の外装に シュリンクフィルムが使われています。 加温トンネル通過後はフィルム、 製品共温度が高くｺﾝﾍﾞﾔｰ、ﾃﾞｯﾄﾞﾌﾟﾚｰﾄ上の摩擦が大きくて搬送遅れが出ます。 板紙で複数本パックをしていますが、抜け落ち(6本→5本）、破損(遅れた分 機械に挟まれて、、）が発生します。 現在はｺﾝﾍﾞﾔｰに加水して滑りを促していますが、板紙パックの為あまり加水も出来ず生産遅れが発生します。 ｺﾝﾍﾞﾔｰｶﾞｲﾄﾞ、ﾃﾞｯﾄﾞﾌﾟﾚｰﾄにｺｰﾃｨﾝｸﾞを考えています、SUS304材(3tx1000L）に 処理が出来、滑り易く、耐久性の有るｺｰﾃｨﾝｸﾞを御教授お願い致します。

ｿﾚﾉｲﾄﾞﾊﾞﾙﾌﾞの選択について教えてください。 ｿﾚﾉｲﾄﾞﾊﾞﾙﾌﾞでﾊﾟｰﾌｪｸﾄﾌﾞﾛｯｸというタイプがありますが、ｸﾛｰｽﾞﾄﾞｾﾝﾀｰﾀｲﾌﾟにｽﾍﾟｰｻｰを入れた使用をするとどのような不具合があるでしょうか？また、ｴｷｿﾞｰｽﾄｾﾝﾀｰﾀｲﾌﾟにｽﾍﾟｰｻ-を入れてﾊﾟｰﾌｪｸﾄﾀｲﾌﾟとするのはなぜですか？よろしくお願いします。

モータ制御における入力電流値の求め方について質問させていただきます。 電流ベクトル制御(電流指令値)を使用しています。 電流センサーを使用して、U相電流、V相電流を計測します。 このモータ相電流値(出力)から入力電流値を計算で求めることはできるのでしょうか。また計算式等、ご存知でしたら教えてください。

usartによるpic18fからpic16fへのデータの受け渡しについて いつもお世話になります。 pic18f2680からpic16f690へデータを渡すためにusartを使用して行おうとしていますがうまくいきません。 送り側(18f2680)で i=3 itoa(i,f);//int f,char i putsUSART(f); 上記のように送信し, 受け側(16f690)で 　　　 c= getc();//int c printf("%u",c); と、受けたところ000000000000000000000000510と表示されてしまいます。 printfなどの書式を変えても問題が治りません。 どなたかお詳しい方がいらっしゃいましたらご教授よろしくお願い致します。

軸物φ15面粗度が出ない(ビビりでなく不定周期ピッチで悪い) 旋盤にて内径の仕上げ加工を行っています。 問題点 ?内径面粗度が出ない Rz 4程度(面粗度狙い値 Rz 2.5ねらい) ?寸法が安定しない 被作物 SCM420 処理 浸炭後高周波焼き戻し 表面硬度 HRC 45-50程度 取りしろ φ0.1 外径φ40程度 内径φ15 旋削長さ 6mm 端面からの深さ 18mm 設備 nc旋盤 主軸 三つ爪チャック レスト アトリング社製 外径加工箇所を把握 チップ CBN ノーズR0.4 追加します。 チップ 住友製 材質 BNC200 加工条件 主軸回転数 1200rpm 送り 0.08mm/rev 寸法精度は公差20μm で毎回5μm程度バラつきます。 非常に困ってます。当方初心者なのでアドバイスよろしくお願いします

最近TOP　SOLIDが良いという事を聞きます。当社はプレス金型、成形金型両方作成しております。プレス、成形金型設計、電極設計、CAM全て同じ物で統一したいと経営者は、考えております。全て同じという場合、CAMが強いがCADがだめやプレスが弱い等聞きます。聞いた話ですがTOPSOLIDは全体的にバランスが良い感じがします。当社はシマトロンを使用していますが、成形金型設計やCAMはかなり良いですが、プレスは未知数です。TOPSOLIDを使用している人いましたら良い所悪い所教えて下さい、よろしくお願いします。

日立の平面研削機でWA、GC砥石を使い鋳物から鉄S45Cを研削してます。 難しい品物がありまして、鉄で精度が0.005以下の平面度（0.003までが合格なんですが）が必要で・・・上手く平面度が出る時と駄目な時があります0.02とか。　そこで４６番の砥石で加工する場合はどの位までが精度の限界でしょうか？　 ワークは初めにすてびきしてからマグネットを弱くしてトラバースを使ってます。

得意先から、「追抜き痕」について改善を求められ、製造部門に その旨依頼したのですが、以下についてお願いします。 タレパンで「追抜き加工」した場合、抜いた切断面に「追抜き痕」と 呼ばれるトガリが見られます。 切断箇所の表面側：ダレ、裏側：バリは分かります。 金型をずらしながら加工する（抜いていく）際に、前後の金型間の合わせ 目が「追抜き痕」となることは何となくはわかるのですが、メカニズム としてうまく理解できません。 例えば、「追抜きピッチ」の設定により前後の金型位置のダブりを多く すれば目立たないよいようになるのか？　金型の選択（選定）により 「追抜き痕」の大小があるのか。等 ネットで調べたのですが、この辺のところが分かるようなサイトは ありませんでした。　どなたか、お願いします。

お世話になります。 ご教授ください。 SUS303でφ1.3mm*30mmの貫通深穴加工が必要な製品があります。 ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀでのﾄﾞﾘﾙ加工を考えています。 しかも面粗度も必要とされています。 面粗度はRa3.2～6.3ﾈﾗｲです。厳密には内面に引っかかるｷｽﾞが不可。 ﾘ-ﾏ加工は工数の問題で考えていません。 ﾄﾞﾘﾙ溝長は加工深さを考えると40mmは必要かと考えています。 ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀの条件としては主軸回転数Max20.000で外部給油です。 工法及び工具に関してｱﾄﾞﾊﾞｲｽ、宜しくお願いします。 やはり厳しいのでしょうか。 ｱﾄﾞﾊﾞｲｽ増えないので、締め切らせていただきます。 ご協力有り難うございました。

いつもお世話になっております。 カバーとしてt2.3mmの鋼板を折り曲げや溶接によって製作を行うのですが、防錆処理をする必要があります。 ドブ付けだと歪がかなり出ると思われますので、やりたくないです。 SUSにしたいとこですが、高くなるので不可能です。 ウレタン塗装も考えていますが、もっと手軽な方法がないかと・・・ 何かドブ付けに匹敵するような防錆処理はないでしょうか。 よろしくお願いします。 環境は屋外（特に塩害などはありません）です。 レールに這わせてあるトロリに付けるダクトカバーを製作します。 全長が70mくらいあるので、だいたい標準長さで3mくらいのもので考えています。

こんにちわ。 透明の導電プラスチックを探しています。 教えて下さい。

ﾄﾞｲﾂの図面に、寸法公差はDIN2768-mHに従う、と書いてあります。 DIN2768は公差の規格と言うことは知っているのですが、mHは何を 意味するのでしょうか？

ツイストドリルのねじれ溝は、どういう方法で作るのですか？ エンドミルか砥石で切削するのですか、それとも熱間鍛造する のでしょうか？ 類似形状の部品を作る必要があるので、お尋ねします。 Φ1mm位の、ハイスのストレートシャンク小径ドリルでも、 研削で作れるのでしょうか？

サーボ弁の極性ついて教えて下さい。 サーボ弁はA,B,P,Tポートで、A,Bの方向切換ですが、極性とはどのようなものでしょうか？ 当方、営業職の為分かりやすく教えて頂けると助かります。 宜しくお願いします。

現在、お客様より時計の歯車の生産依頼が来てまして 図面指示で歯車精度JIS2級と記してます。 この歯車精度JIS2級とはどういう基準でしょうか。 また、公差基準や最近変わったなどの情報がありましたらご教示願います。 どうぞ、宜しくお願い致します。

初歩的な質問で恐縮です。 傾斜角5°のくさびに1tonの力で押し込んだ時のくさびが開こうとする 力を求めようとしています。いろいろ調べてみるとN=F/(2sinθ）という 式にたどりつきました。くざびの図を描いて力の分解をしながら上式の 成り立ちを考えていますが、2*sinθの2が付く理由がわかりません。 楔先端角なら2θでsin2θになると思ったりもしながら、結局よくわかりません。 どなたかご存知の方いましたら教えて下さい。

鉄系焼結部品の製造をしていますが、粉体プレス機でホッパよりフィーダカップに材料を供給するホースについて質問させていただきます。 現在は、プレスメーカより支給のホースを使用していますが、磨耗が早いので、磨耗に強いホースを探しています。 ちなみにホース内径はφ50位のものが希望です どなたか推奨のものご存知でしたら、ご教授願います。 皆様早速回答ありがとうございます。 早速資料を拝見させていただいていますが、ホース材質によって粉が帯電し、粉がうまく流れない不具合もあるので、粉体成形で実績があるようなホースをご紹介いただけると、大変助かります。 説明不足ですいませんでしたが、よろしくお願いします。

いつもお世話になってます。 先日、国際安全規格の定期監査時に、監査員が耐圧試験器の校正証明書を 見られて、”タイマー校正がされてないね”と言われました。 耐圧試験の校正において、 タイマー校正は必ず必要なのでしょうか？

いつも利用させてもらってます。 薄板（t=0.4～3mm程）の板金プレス加工で金型メンテを担当している者です。 バーリング加工について質問があり投稿致します。 今まで、バーリングの高さについてほぼ経験でのみ調整をしてきていて バーリング加工前下穴の径が小さければ高くなる、クリアランスが大きいと低くなるなど、大体の予想を立てて加工した製品を確認して調整を取っていました。 が、勘コツではなく、理屈的に知りたいと思い、ネットなどで調べてみましたが参考になるものを探すことができませんでした。 今、一番知りたいのは、バーリングの下穴とダイの径は決まっていてしごき（クリアランス）が変わると加工後のバーリング高さがどの様に変わるのかを計算上で求められるかです。 ちなみに、今直面している問題は、材質：SPC、t=1.6mm、バーリングダイ径＝φ3.98mm、バーリングパンチ径＝φ2.85mmの金型でバーリング高さが実測1.2mmになっており、このバーリング高さを1.5mm以上にしたいと考えてます。 このときに、バーリングパンチ径をいくつにしたらいいか、できれば考え方（計算式など）があれば教えていただきたいです。 上記のとおり、バーリング加工においての下穴径、クリアランス、ダイ・パンチ径、バーリング高さの関係などが説明してあるサイトなどご存知であれば教えていただけますでしょうか？ 宜しくお願いします。

タップタイトねじＭ６＊１６で 以下のような条件を提示されているのですが、 浸炭焼入焼戻しで可能なのでしょうか？ 【強度区分】　　８．８ 【引っ張り強さ】７８４ＭＰａ{８０Ｋｇｆ/ｍｍ＾２}以上 【熱処理】　　　ＨＲＣ２３－２９ 熱処理についてよく理解できていないので、 的外れな質問かもしれないのですが、 よろしくお願いします。