[技術者向] 製造業・ものづくり

一品物加工（治具）　において、 使用機械　マシニングセンター　と　汎用フライスなのですが、 一般的に　マシニングセンター　それと　汎用フライスの 1時間あたりのチャージは　それぞれ　どれくらいでやってますか？ またプログラム作成時間　は1時間あたりいくらで また　ドライランによる確認も含める場合　それもマシニングのチャージ単価で計算しますか？ 皆さんの場合の例を参考に教えて頂けないでしょうか？ 最後に材料費と人件費を足しますか？

シリコンゴム製品の表面にホコリ・ゴミなどが付着しているのでアルコールに 浸した布で拭いているのですが、アルコールを使うことでシリコンに悪影響を及ぼすことがないかお教え下さい。

ミキサーで混ぜた砥石の原料を回転しているドーナツ状の金型に人手でふるいを使い原料が分散するように投入し、スクレーパーを使い原料の表面を平らになるようにならしています。その後プレス機で固めて焼結するのですが、砥石の外形がΦ600～Φ1000と大きいのでかなりの不良がでます。不良の修正は出来るのですが、出来れば作業内容を改善して不良率を減らしたいと思っています。 金型には投入するだけで攪拌もしていません。 改善案があれば教えてください。

屋外で使用するインクの耐候性についてお教えください。 ポリカーボネイトに印刷を施し、それを湾曲させて製品に組み込み屋外で看板として使っています。 ところが使用約2年ほどで、印刷表面が退色してきたり、チョーキングを起して粉が噴いたようになったり、あるいは水拭きで薄く取れるようになってしまったりしています。 今年になってからお客様の方で頻発しています。 この原因がどこにあるのかよくわからず困っています。 印刷業者に確認してもインクの材料・印刷条件などは変更していないとのことです。 お客様の方でメンテ時に間違って溶剤系で拭かれた可能性があるのか？ 最近の地球温暖化の関係で、紫外線放射量が多くなったからなのか？ そもそもインクそのものが耐候性が良くないものを使っているのか？ あるいは印刷したあと素地を湾曲させていることがインクにストレスになってしまっているのか？？ 原因の仮説を立てることが出来ていません。 どんな要因が考えられるか、ご存知の方おられましたらよろしくお願いいたします。

下記のような問題があるとしたら、皆さんはどう回答しますか？ 参考までにご意見お聞かせいただければ幸いかと思います。 【問題】 生産を行う設備において、修理を行うことで、その設備の?(工程能力or生産能力or基本仕様)に変化が生じ、以前取得していた工程承認と同等の工程能力であるか確認できない場合、修理後の生産再開ができない場合もある。 この場合、?(該非判定or工程能力の再評価or生産能力の再検証)を行い、工程認証を受け直す必要がある。 ちなみに自分でしたら迷わず ?工程能力 ?工程能力の再評価 と選択します。 この解答に何か罠や落とし穴があるのではないかと不安になりまして・・・・・

いつも勉強させていただいてます。 さて、タイトルの質問です。 ねじインサートを使用する場合、ねじの呼び径よりも一回り大きな外径の 専用タップを用いて加工後、ねじインサートを挿入すると思います。 その際 使用する専用タップの外径の一覧などはどこかにないでしょうか？ 穴のぎりぎり近くに加工する場合とかこの外径寸法が結構重要に なるように思うのですが、Webなどで調べても見当たりません。 調べ方が悪いのかも知れませんが、ご教授いただけると助かります。

紙類を吸引する吸盤を捜しています。 現在使用している吸盤はすぐに片減りをおこし紙を吸わなくなります。 どこか相談に乗ってくれるメーカーさんや良いと思われるメーカーさんを紹介していただけないでしょうか？ 機械はシトマというメーカーでパンフレットのラッピング機械になります。 よろしくおねがいします。

電気接点部の端子の仕様を下記のように変更を検討しているのですが SUSの不動態皮膜の除去方法にばらつきなどによって同一部品 内でめっきの密着が極端に悪い箇所が発生しないか（していないか） を確認したいのですが、どの様な方法があるのでしょうか？ 部品が小さく（3mm×15mm程度）で形状もフラットな面が少ない為 碁盤目試験の様なことは困難と考えています。 変更前：リン青銅＋Niめっき＋NiPdめっき＋Auめっき 変更後：SUS304＋Niめっき＋Auめっき 部品としては着脱による磨耗と若干の水分の付着が想定される 防水型携帯電話の充電器との接触端子の様なものを想定頂き アドバイスなど頂きます様お願いいたします。

マルテンサイト系ステンレス鋼（SUS440系）は空冷でも焼きが入ります。 完全焼き鈍し可能なことは知っているのですが、焼きならしも可能でしょうか？ 完全焼き鈍しでは軟化し過ぎてしまうので、焼きならし（標準状態に戻す）を行いたいのですが。 宜しくお願いいたします。

周速一定制御を利用したときの利点とは具体的にはどのようなことですか？ また、主軸回転を一定にして切削する加工にはどのようなものがあるんでしょうか？ なぜ主軸回転を一定にする必要があるのかも知りたいです。 ご教授願います。

最適タップを教えてください。 下穴φ3.3　下穴深さ9.5（防爆仕様のため指定）　有効７ 材質SCS16で折れ込みがひどいため困っております。 最悪は、プラネット及びロールタップしかないのでしょうか？

インフレ－ション成形の初心者です。どなたか教えていただければ幸いです。 LDPEとHDPEの割合が80/20のコンパウンド品を使用して 押出機のシリンダー温度を200℃に保持して押出した樹脂 を200℃に加温したサーキュラーダイに導入し、ブロー比1.5、 引取速度10.7ｍ／分で、厚さ100μｍの空冷インフレーション フィルムを作製したのですが、上向きに溶融樹脂を引き取る際に 十分な溶融粘度、溶融張力がなかったようで引き取ることが できませんでした。引取速度を変えずに対策する場合は 溶融温度を低めて、溶融粘度・溶融張力を向上させる方法が 良いのでしょうか？ 次にコンパウンド品の溶融粘度・溶融張力を向上させる 良い樹脂改質剤があれば教えて頂ければ幸いです。

トルクドライバーで32cN／mで４ヵ所M4皿ネジを使用して 部品を押えてます。　重さにするとどのくらいの物を載せる ことになるのでしょうか。　

エコキュートの室外機の低周波騒音に悩んでおります。防振ゴムを室外機設置土台に敷きましたが効果ありません。文献によると12.5Hzから25Hzの周波数が原因らしいですが効果のある防音板材や対策方法を教えてください。何卒、宜しくお願いいたします。

厚さ1.2mmのSPCC材にφ2.6mmの穴があいていて、《3×6　Bタイト》というタッピングビス(詳細が不明ですみません)で基板を固定しています。 基板は厚さ2mmでφ4.5mmの穴があいています。 ビスは首下が約6mmで頭径は6.5mmです。 ビスの締め付けトルクは0.8N･mです。 この時、基板とビスの頭の間に働いている面圧を知りたいのですが、公式がわかりません。 M3のネジが一番近いのでそれを参考に締結力を計算して接触面積で除算し参考値としてるのですが、しっくりきません。 ご存知のかたいましたら。 ご教授ください。 よろしくお願いいたします。

機械加工に従事する者です。 加工担当者が簡単な治具設計をする際に テクノバ社のＣＡＤソフト「製図道具」を使っております。 多くの担当者がこのソフトを愛用しており、全員で 一台のＰＣを共有することが困難になってきたため、 新たに追加購入しようとしたところ、既にテクノバ社が無く、 購入が難しい状況になっております。 そこで、下記について情報をお持ちの方がおられましたら 情報提供をお願いします。 ?「製図道具」の後継ソフトがあるかどうか？ ?操作方法が「製図道具」に似たソフトがあるかどうか？ 　調べたところでは、それなりに売れたソフトであるようです。 ご存知の方がおられましたらご協力ください。

あけましておめでとうございます。 大型機械装置架台でラーメン構造と、トラス構造の組合せ架台の パソコン計算ソフトを教えていただきませんか。

多数のＮＣ旋盤がある部署で、測定器の管理コストを削減するために測定器の数を減らすという改善の動きがあると聞きました。 今はマイクロ、デジタルノギスなどは、ほぼ機械ごとに置いています。各機械の測定器はその機械の担当者が毎日零点確認などをやっています。　投影機、測定顕微鏡（ＰＣのついた投影機みたいなもの）などは一カ所のみに置いてあります。　で、各機械に置いてある測定器の数が多く管理が大変なので数を大幅に削減しようとしている人がいるようです。　製品測定場所を一カ所のみにして、そこでのみ測定することにすれば測定器の数が少なくなり測定器管理の手間が省けるのでいいということみたいです。 その部署の責任者は各個人にマイクロ、デジタルノギスをワンセット与えた方がいいかとも思っているようです。　個人持ちにしようか、一カ所にしようか迷っておられます。　一人が機械を５台ぐらい担当しています。 段取り、寸法チェック　中間チェック、測定器管理の総時間を短縮するにはどの方法が最もいいか、皆様のお考えをお聞きしたいと思います。よろしくお願い致します。

いつもお世話になっております。 硬度計の社内校正を行いたいと思い、いろいろと調べましたが、 テストピース（基準片）の校正が必要だと助言を受けました。 １、テストピースの校正を行なうには、 　　どれくらいの費用が必要なのでしょうか。 　　又、テストピースの検査成績表では、テストピースの硬度の証明にはならないのでしょうか。 ２、公的機関での社外校正した硬度計で測定したテストピースを基に 　　他の硬度計の社内校正は可能でしょうか。 他にも良い方法がありましたら、助言をよろしくおねがい致します。 　　

αやβは変換出来るのですが、当方のIMEではシータやイオタ、ゼータといった文字は表示出来ません。 どなたか変換法を知っていたら教えて頂けますか？。