『切削』に関する質問・疑問一覧

5mm厚のアルミ板に幅5mm長さ160mmの穴を開けようとしています。 DIYでやっていますのでフライスではなくトリマーにエンドミルを付けて開けようと思いますが、初めてのことなのでいろいろ不安があります。 1. トリマーの回転数は30000rpmです。スピードコントローラーを使っても２万回転くらいまでしか下げられませんが問題ないでしょうか？ 2. トリマーはトリマーテーブルに固定して、材をガイドに沿って送るつもりですが、１秒にどのくらい進めるのが適当でしょうか？ 3. 切削オイルはナイフ研ぎ用のもので間に合うでしょうか？ 4. 穴の始点に5.0mmの穴をドリルで開けて、そこにエンドミルを貫通させて、いきなり5mm厚のアルミを切削しても大丈夫でしょうか？ それとも少しずつ深く掘る方がいいでしょうか？ よろしくお願いいたします。

金属加工に詳しい方教えて下さい。 スチールに深さ40ミリの孔加工をして M8のタップを掛けたい場合 基本6.8のキリを使うのは解りますが うちの会社のボール盤が古いからか ナカナカタップがかかりません。 下孔を7ミリにしても1度では厳しい 上司から 「タップは2～3回までならかけていい！」と言われましたが それではバカ孔になってしまいます。 (1)タップは2～3回までかけていいのですか？ キリは月光を使ってますが タップのかかりが良いメーカーを教えて下さい。 ちなみにキリやタップなどは 会社支給のものだとすぐに折れるので 自分で集めてます。 はじめて質問します。質問内容が読みにくかったらすみません。(´；ω；｀) 宜しくお願いしますm(_ _)m

SUS303、SUS304、純チタンの加工は問題なく行えるのですが、 SS400、S45C、SKD11、SKD61、SUS430、SUS440Cの加工では異常摩耗が発生します。 加工内容は下記の通りです。 １の加工はすべての材料で試していますが、２の加工はSUS303、SUS304、SS400、S45C、SKD11でしか試していません。 １ 使用エンドミル：φ2×6(2枚歯、超硬TiAlNコーティング) 回転数：8000rpm 送り速度：600mm/min 切込み：径方向1mm、深さ方向0.1mm クーラント：水溶性切削油 加工内容：ポケット加工 ２ 使用エンドミル：φ0.8×3(2枚歯、超硬TiAlNコーティング) 回転数：16000rpm 送り速度：380mm/min 切込み：径方向0.4mm、深さ方向0.045mm クーラント：水溶性切削油 加工内容：ポケット加工 １の加工で異常摩耗する材料を切削したときの摩耗状態を確認したところ逃げ面とすくい面の摩耗が急速に進み、10～15分ほどでコーナー部でチッピングが発生してしまいます。（材料によって摩耗の速さに差はあります。） 1の加工で問題なく加工ができる材料を切削した際は1時間ほど加工しても、多少の逃げ面摩耗は発生しますが、正常な摩耗の範囲だと思われます。（SUS303の場合4時間ほど加工しても交換の必要は無い程度しか摩耗しませんでした。） ２の加工でも同様の傾向がみられました。 難削材と言われているSUS304や純チタンの切削ができて、SS400やS45Cなどだとエンドミルが異常摩耗してしまいます。 切削条件で回転数と送り速度をを半分にしたり2倍にしたり、深さ方向の切込みを1/2にしたり1/4にしたりしましたが、改善されず、工具と材料の接触距離に摩耗量が比例している感じでした。 例えば回転数を2倍にして送り速度を半分にした場合や、深さ方向の切込みを1/4にした場合だと、元の条件の時よりも明らかに摩耗量が増えていました。 異常摩耗が発生している材料でも問題なく加工ができている材料の様に加工できるようにしたいです。 何か改善点やアドバイスがあれば教えていただきたいです。

1,deg/min→mm/minの計算方法についてご教示いただけないでしょうか？ 例：240deg/min→XXXmm/min 2,mm/min→deg/minの計算方法についてご教示いただけないでしょうか？ 例：240mm/min→XXXdeg/min 半径が必要でしたら半径が１００の場合でお願い致します。 XXXには、何が入るのでしょうか？

エンドミルであるワークの切削するのですが その際にワークの切削比重を入力するのですが あるお客様が比重では、なく密度と言っています。 ネットを見てもどちらも同じように見えます 比重と密度の違いは、どのように違うのか教えていただけますでしょうか？ また、どちらの方が正しいのでしょうか？

ある金型製作会社の動画で、「製作パーツは『ミクロン単位での加工』が行われています」という言葉が出ましたが、「ミクロン単位での加工」は具体的に、以下のどれに当てはまるのでしょうか。それとも別のことを指していますか。 1) 図面の寸法が21.001mmになっているものは製作可能ですが、21.0001mmのものは作れない。 2) 図面の寸法が21mmになっているものは、21mm±0.001mmで出来上がる。 また、加工の場合、「精度」というのは2の意味ですよね。 素朴な疑問で申し訳ありません。ネットでいろいろ調べましたが、自分の理解が正しいかどうか、自信がありません。教えていただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。

普通の金属用だと削れすぎてしまうようです。刃が食い込みすぎてやりづらい。

作業中誤ってレバーを下に入れてしまい(自動下降)、工具(リーマ)がぶつかって抜けなくなってしまいました。この場合どうしたら工具を抜く事ができるでしょうか？宜しくご指導ください。

はじめまして。 フライス加工の知識がございません。 1/8in（3.175mm）のシャンク径に対して、φ3.0 のエンドミルは使用可能でしょうか。 ご教示お願いいたします。

ガラスで使用する機具の平盤と縦盤がわかりません。何か特徴などあったら知りたいです。

穴径Φ10.0±0.05に対し、メッキ厚8～13μで処理するとき、穴内公差の補正値の求め方を教えて下さい。 外径は、 「上限＝外径+上限公差-メッキ上限-外径」 「下限＝外径+下限公差-メッキ下限-外径」 で正しかったですよね？？？

ラジアルボール盤でのM5～M10・タップの下穴加工です。SS材では、下穴径、大きくなりませんが、鋳物FC25では、0,1～0,2ほど大きくなります。鋳物加工用のきりの研ぎ方とかあるでしょうか？？・・・・ラジアルボール盤の主軸に、キリを簡単に交換できるアタッチメントを付けると。キリ先が結構？振れます・が加工場所ポンチに入ると、安定してます・・・主軸にストレートシャンク？でキリを付けるとキリ先の振れはあまりありません。・が孔径は、大きくなりがちです・・鋳物タップ加工の下穴径マイナス目は、結構？ある?加工でしょうか？？

深さ10ミリ　幅18ミリ　長さ320ミリ　計8本のHRC45～55の焼入れが入ったキー溝加工をしたいんですが　既に荒どりはしてある状態での加工で仕上げをするのにOSGのPHSでの加工仕上げを考えています。刃の持ちやら気になってますが、他におすすめの工具はありますか？御伝授下さい。

ラジアルボール盤1300で、カトウ工機のだいぶ昔のタッパーですが、通常問題なく使用出来ます。ステンレスで厚みがあり、加工数も45あるので、取りあえず、一か所、標準17,5キリで開け、ポイントタップで試すと１回で抜けました。それで全て17,5で開けてタップ加工になると４回目位で20ミリ入っ位でタッパーのクラッチで止まります。新品のスパイラルタップがあったので試してみましたがだめでした。 依頼者に下穴を少し大きくする了解もらい、ポイントタップ新品の注文しました。 品物納期に余裕があるので、何か、アドバイスお願いします。

お世話になります。 古いNCフライスでのヘリカル切削プログラム教えていただけないでしょうか？ 現在安田YBM-100J(電源ファナック3M)という古い機械で機械加工をしています。 G3X30.R30.Z-1,0F800というふうにRとZを指令するとアラームになってしまいます。 なのでいつもはコンタリング加工で加工していますが時間も手間もかかるのでマクロを作成してヘリカル切削出来ないでしょうか？ マクロ初心者でプログラム教えて頂ける方宜しくお願いします。 仕様 ファナック3M、システムマクロAのみ使用出来ます。R.Z同時指令不可です(G1で3軸同時指令は可能です)

オークマＯＢ3000EX MY でシャフトの偏芯加工をしたいのですが、プログラムが分かりません。社内で初めて複合旋盤を導入し、プログラムがチンプンカンプンです。 X軸　Ｙ軸　Ｃ軸を同期させたようにして旋盤工具で加工することは可能なのでしょうか？ 自社にCAD CAMがないため、直接入力でのプログラムになります。 例えば、センターを押した状態で　100Φ　300Ｌに5mm偏芯させて　Φ60　100Ｌをつくる時はどのようなプログラムで動くのでしょうか。 詳しい方がいらっしゃいましたらよろしくお願いします。

見て頂きありがとうございます。 超硬加工で困っています。 材質名：KM10　硬度：91.5HRA　サイズ：100 x 70 x 板厚＝7 上面形状は、ゆるやかなＲの付いた凹凸です 浅い所で１mm、深い所で５mm位削ります。 ユニオンツールの超硬加工用ボールエンドミルで 削る予定でしたが、指定の送りだと106時間でした(cam時間) 工具代も高く現実的ではないと思い ※一本寿命、１時間くらいらしいです。 銅で上面形状を放電中です。 しかし、放電時間がものすごくかかっております ほかに何かいい方法、アドバイスなど ありましたら教えて頂きたくお願いします。 上面加工後、ワイヤー加工予定です。

KIRA　NSD-13Rというボール盤を使用してステンレスに穴あけをすることになりました。 送り速度は手押しなので力を掛けてハンドルをおろしていますが管理できません。 回転数を750にして作業しています。 皆さまでしたらいくつに設定しますか？ 材質SUS304　ｔ＝1.0～1.2mm　穴径φ6.0 設定できるボール盤の回転数「2300」「1330」「750」「415」 切削油は使いません（使用する前提の話はご遠慮ください） ボール盤の仕様 https://www.kiracorp.co.jp/wp-content/uploads/2014/12/c9ee7ec97124b5132d970153836ff3ec.pdf

最近機械加工を勉強し始めています。 一般構造鋼で材料は同じで、材料硬度が下がった場合（例えば仕入れ先が変わって材料の一次製造工法が変わったような場合）切削性に何か影響は出ますでしょうか？ 材料成分が変わらなければ、影響は無いと言い切れるのか ？成分が同じでも硬度低下によって切粉の排出性が変わってくるものなのか？ 一般的な見解、または何か文献的なものがあればご教示いただきたいです。

材質：ステンレス304 板厚：1.0～1.2mm 開ける穴径：φ6.0 ワークサイズ：250×330mm程度 その他：ワーク1枚に開ける穴は250幅の中心に各2か所の計4か所、何十枚も同じように開けます 　　　　加工工程内で使用するジグ穴ですので精度は求めていません。 　　　　ステンレス用ドリルで開けているのですが、ドリルが貫通したときにワークが跳ね上がる？持ち上がる？ことが度々起こるので事故怪我しないかドキドキしながら作業しています。