切削

5mm厚、丸棒炭素鋼を電動工具を使わずに手工具で切断するに、オススメの手工具が有れば教えて下さい。

初心者で申し訳ございません。 ファナック30i MODEL Bを使用している設備を使っていますが、メインプログラムを追加して作成し、製品によって使い分けをしたく思っています。ところが、元々この設備はメインプログラムが一つしかない設備で、メインプログラムを追加して稼働はできるのですが、リセットボタンを押すと元々存在していたメインプログラムへ戻ってしまいます。追加したメインプログラムを使っているときは、リセットボタンを押してもその追加したプログラムに戻したいのですが、設定方法などあるのでしょうか。よろしくお願い申し上げます。

ステップドリルを使ってステンレス材に穴を開けたいのですが 削れる量は一定なのになぜ厚み指定があるのでしょうか。

0.02㎜と0.025㎜はどっちが厚い？

お世話になります。 直径0.8mm sus316L の丸棒の切断面を丸く加工したいです。 具体的にはピアスの軸の部分の先端になります。 切断したままの状態で触ると少し痛いので切断面に丸みをつけたいです。 現在やすりで対応してますが、数量が多いので効率が悪いです。 もっと太い丸棒などは面取りの工具などがあるようですが、このような細いものにはどのような方法がありますでしょうか？ 電解研磨をするとある程度滑らかになるのでしょうか？ アドバイスいただけますと幸いです。

S50C程度の材料を使用し、マシニングで下図の断面の開口？穴？を加工したいです。 隅部仕上げはR1なので、Φ2のボールエンドミルを使用すればいいと思うのですが、刃長が15もあるボールエンドミルが見つかりませんでした。 この場合の時、Φ2のロングネックエンドミル(首下径が0.05小さい)、コーナR1のラジアスエンドミル、または違うエンドミルなどどういうエンドミルを使用すればいいのでしょうか？

NC旋盤にてM50 P=1.5のﾈｼﾞ切りをした品物でﾈｼﾞの入り口にﾊﾞﾘが発生する不良があり、図面指示のC面（C1の指示）が小さいのでは思い、WEBで調べたところ、ﾋﾟｯﾁより大きくと書かれているのが数件ありました。 その理由としてねじ山高さよりも大きなC面を付けると書かれていたのですが、M50 P=1.5 で調べると外径d 50 谷の径d1 48.376 から考えると50+48.376＝1.624 片側で考えると0.812となり、C1の指示でも妥当ではないかとなってしまいました。 何か考え違いをしているのだと思いますが、どこが間違っているのでしょうか？ なぜピッチよりも大きな面取りが必要になるのか判りやすくご教示頂けると有難いです。 よろしくお願い申し上げます。 参考にしたサイト https://machining-costdown-center.com/technology/%E3%81%AD%E3%81%98%E3%81%AE%E3%83%90%E3%83%AA%E7%99%BA%E7%94%9F%E3%82%92%E9%98%B2%E6%AD%A2%E3%81%99%E3%82%8B%E6%96%B9%E6%B3%95 参考にしたサイト２ https://www.iwata-fa.jp/html/technicaldata/tec_other_12.pdf

水溶性クーラントの希釈手順では、一般的に水道水に原液を入れる手順になっています。逆手順では混ざりにくい、ゲル化し易い等と言われていますが、カルピスやインスタントコーヒー、粉ミルクを作る時は先に原液や粉を入れてから水やお湯を入れたほうが溶けやすいと思いますが、クーラントの場合は何故逆手順だとゲル化し易いのでしょうか？

お世話になっております ワークを加工する前にオイルストーンをかけるのですが、その際に微細な切子を巻き込んでひっかき傷がついてしまいます。 これを予防する手立ては無いのでしょうか？ オイルストーンをかける前にワークを念入りにウエスで吹いたりオイルストーン自体もウエスでこすっているんですが、たまに微細なキリコを巻き込んでしまい傷がついてしまいます。 何かアドバイスいただけるとありがたいです。 よろしくお願いいたします。

機械オペレーター２年目の者です。 切削加工でアルミ材(A5052)を加工するとき面取りにバリがどうしても出てしまいます。切削条件はrv2000 送り40mm/min(工具メーカー指定の切削条件の真ん中です。) バリを少なくするコツがあれば教えてください。 お願いします。

550×160×25のSS400材に180×115（R20）の穴を2か所開けます。 どのようば工具で加工するにしても、貫通する場合と2㎜残し（深23）で加工する場合でも途中まで同じ工程ですよね？ またどちらの方が手間がかからないのでしょうか？ （貫通する方が手間がかからないように思うのですが・・・）

初歩的な内容になりますが、教えて頂きたくお願い致します。 今までは、薄いアルミ合金材（６０６３）を、１枚刃各工具径にて切削していましたが、この度９０×１２０のアルミ合金材を溝切削と側面切削を繰り返して、５０mmの深さまでの溝にする切削が発生いました。 そこで、工具メーカーに問い合わせたところ、φ２０の３枚刃を使用するにあたり、回転速度４８００（min⁻1）、送り速度２４００（mm/min）、切り込み深さap３０mm、ae４mmとの回答を得ました。 送り速度２４００の速さで作業をした事が無いので、速過ぎないかと不安に感じております。 推奨切削条件などがあれば、教えて頂いたくお願い致します。

材料支給の仕事で、SUS304コールド材にφ６,８穴あけをしているのですが、今回に限ってやたら固い気がするんです… いつもの条件で加工すると、ドリルの磨耗もすごい早いし… ちなみに使用してるいる工具は、SGESSドリル φ6,8…回転数S500 です

バイメタルブレード（幅13ｍｍ鋸厚0.64ピッチ14）使用で、厚み3ｍｍのSUS304フラットバーをバンドソーで切断しているのですが、稀にブレードのジョイント付近（毎回同じ場所）で引っ掛かって停止することがあります。 引っ掛かっているとこを見たところ、すこし欠けている？段差があったり、ジョイント部分なので隙間が初期状態からあったりします。 ブレードの引っ掛かりはバンドソーでの金属切断ではよくあるものなのでしょうか？購入しているブレードの品質の問題なのか、ブレードの慣らしが不十分なのでしょうか？ 引っ掛かかりさえなければ、HRC30程度の3ｍｍの鋼材も切断していくのでトルク不足ではないのかな…とは思っています。

木工機械（パネルソーや横切り盤)の見積もりを数社にお願いしたんですが、１ヶ月経っても特に音沙汰ありません。新品と中古をそれぞれの会社に依頼しています。 一般的に据え置き機械の見積にはどれくらいかかるものなんでしょうか？ 中古は該当するものが見つかるまで見積が出せないというのはわかります。

2.0*100*200のアルミの板をマシニング加工で2.0ｍｍ→1.5ｍｍに板厚調整する加工でワーク左上と右下で板厚が異なり、傾いてるようにも見えます ワーク左上14.682ｍｍ ワーク右上14.998ｍｍ ワーク左下15.002ｍｍ ワーク右下15.358ｍｍ この場合真空チャックの下にゴミが詰まってる以外だと何が原因だと思われますか？ 切削条件 主軸回転数→1750 送り速度→600 Z送り→300 ピッチ→0.5 使用工具 フェイスミル（φ100）ダイヤの刃 クーラントあり 設置方法や位置出し方法など参考になるものなどの紹介もあれば嬉しいです

フライス盤にて材料を削る作業をしています。 例　ｔ40ｍｍ×ｗ65ｍｍ×ℓ215ｍｍの鋼材を、215ｍｍ方向の片方を35ｍｍまで削りたい場合、材料を何ｍｍ上げたらよろしいでしょうか？ ＣＡＤで寸法は出せるのですが、手計算で行うやり方を知りたいです。

マシニング初心者です。 半年前に転職し、現在は設計と金型加工をしているのですが、自分が入社とほぼ同時にマシニングを導入し、一からひとりで金型設計と加工を覚えている状態で聞ける人が近くにいないのでここで質問させていただきます。 実もんですが、平面加工した場合に写真のようなツールマークが発生してしまいます。 条件として マシニング：ファナックのロボドリル（α-D21SiB5Puls） 工具：三菱マテリアル（VPX200R1602SA16S） 　　　三菱マテリアル（LOGU0904100PNER-L:MP6120） 切削速度：110 送り量：0.06 切削条件：ウェット 材質：S50C 条件が悪いのか、こういうツールマークは仕方ないものなのでしょうか？ 前職で樹脂加工のCAMまでは行っていたのですが、金属のCAMとマシニングを扱うのが初めてでどう解決したらよいか困ってます。 よろしくお願いいたします。

外径10mm，ねじれ角30°，2枚刃の当分割エンドミルを使用する場 合，同時切削刃数が1枚になるのは，「軸方向切込み深さ」がいくつの ときか．図示をして解説してください． 外径10mm，ねじれ角45°，４枚刃の当分割エンドミルを使用する場 合，同時切削刃数が1枚になるのは「軸方向切込み深さ」がいくつのと きか．図示をして解説してください．

ＳＩＥＧ sx2pホビー用フライス盤での加工です。 センタカット付きエンドミルで縦方向への送りだけで切り込んでポケット加工が出来ればと思い、「センタカット付き」と銘打たれたエンドミル超鋼２枚刃を購入したのですが、実際に使ってみると機械周辺の仕様や切削条件でビビリが大きく変わります。 ノーマルのトーションスプリングをガススプリングに換装しました。 主軸台重量１２ｋｇ程度に対し反発力１５０Ｎと３００Ｎで比較しましたが、３００Ｎではウオームギヤ機構の微動送りで極端に遅い送りでじわじわと切り込んだ場合はなんとかびびらず切り込めドリル同様に穴明け加工できましたが、１５０Ｎの反発力の弱い方では主軸台の軸方向の撓み量を一方向へ制御できないことに起因してビビるのか定かではないですが、何をどう見直しても機械が固定された架台ごと酷く振動してビビって切り込むどころではないです。 これは単にコラムのＹ方向の剛性が低いことに起因して、反発力の低いガススプリングでは、切り込み時にエンドミルが軸方向で暴れるのを制御できないことが原因なのでしょうか。 ただ３００Ｎでも送りが少しでも早まれば同様にビビって爆音がでるので、重い小型の送りハンドルをありったけの握力で微妙な送りを維持することが本当に面倒で疲れます。 現状の３００Ｎではウオームギヤを偏摩耗させてしまい寿命が短くなるし、操作も重く疲れるので、やはりコラムの剛性を向上させることが解決の早道でしょうか。