その他（機械加工）

いつもお世話になっております。 うちで使っているガスケットの厚さを測ったんですが、 このデータを用いてエクセルで表現したいですが、 以前の質問で円形の膜あつをエクセルで表したよう ガスケットの厚さもできるかも知らないのに よろしければ教えていただけますか？ ガスケットの厚さデータは下記の通りです 測定ポイント 厚さmm 1.0 1.177 2.0 1.181 3.0 1.183 4.0 1.183 5.0 1.182 6.0 1.182 7.0 1.183 8.0 1.184 9.0 1.183 10.0 1.183 11.0 1.183 12.0 1.182 13.0 1.181 14.0 1.181 15.0 1.181 16.0 1.182 17.0 1.182 18.0 1.182 19.0 1.181 20.0 1.181 21.0 1.179 22.0 1.179 23.0 1.180 24.0 1.179 25.0 1.181 26.0 1.179 27.0 1.182 28.0 1.179 29.0 1.180 30.0 1.184 31.0 1.185 32.0 1.182 33.0 1.181 よろしくお願いいたします。

28年前のスズキエブリーを乗っています。亡くなった父親が乗っていたものを引き継ぎました。まだ７８０００キロしか乗っていません。調子が悪い所は　エアコンだけです。エアコンの状態は、コンプレッサーからオイルがもれて、ベルトがすべっている状況です。 電産屋さんに、見てもらうと＞「コンプレッサーを外し、東京に送ればOHしているところがあります。」とのこと・・・迷っているのは、現在ガスがR12をしようしていること、R12は環境問題で現在は製造されていなく、法律で取り扱いが禁止？されているようで、電産屋さんでも、おおっぴらに　R12ガスによる点検や真空引き、注入はできないようですが、日産の古い車や、レトロ車を乗っている人は多く、R12ガスは在庫もしくは、海外（新興国）から取り寄せ扱いのある電産屋さんも結構あるようです。 そこで、 ①コンプレッサーを修理して、R12用のオイルをいれてもらい、自分でR12を手に入れ、電産屋さんで真空引き～R12ガスを注入してもらった方がよいか？ ②コンプレッサーをOH修理してもらい、１３４a用のオイルを入れてもらい、134aのガスに変換してもらった方がよいのか？ 迷っています。 そして 、１３４aガスに変換してもらう場合、注意点をしりたいのですがよろしくお願いします。

機械安全エンジニアDを受験する者ですが、問1が分からずご教授いただきたくよろしくお願いいたします。 電気系は全く知識がなく、恐れ入りますが詳しく教えていただけましたら助かります。

車関係の部品製造をしています。今回、同じ部品を別の設備（構造はほぼ同じ設備です）で生産を可能にすると言った活動内容なんですが、製造経験も浅い為、製造用語を調べても良い言葉が出てこず悩んでいます。何か良い言葉がありましたら宜しくお願い致しますm(_ _)m

３ｍｍ厚の透明アクリルを切り抜くには出力が何W必要でしょうか。

切断の仕事をしております。 ネジをきつく締めて、基準となる０のところに 材料をもっていって切断するのですが 20～30本ほどやると寸法が数ミリずれてきます これはなぜでしょうか？

客先の清浄度要求で　3.0mg/dm2 と書かれています どのような単位なのでしょうか？ 知見のある方　ご教授お願い致します。

どのような基準認証や安全規格（タイ工業省？）、輸入規制（税関）、法規があるか教えて欲しいです。 また、 現在、メーカーは日本国内のみの仕様ですが、上記基準認証、法規を踏まえてタイ向けに仕様を変更しモディファイする必要があるかどうかも教えて欲しいです。 宜しくお願いします。

量産中に突然リードの無いネジが発生しました。 ・ネジサイズM14×1.5、転造下径Φ12.87、ネジ長さ45mm。 ・台湾製の転造盤、丸ダイス。 再現したいのですが、どうすればできますか。 またリード無しができる理屈が知りたいです。 過去にブランクを傾けて転造すると、ブランクが歩み、リード無しネジができた事例がありました。なのでトライアルでブランクを2度くらい傾けてやってみたのですが、リングゲージが通る正常なネジができてしまいます。ただし、バリが発生している。 わかる方いれば教えて下さい。

会社のロゴがぴったりとハマる金属の塊 変な表現ですが、よく工場の技術力をアピールする映像で 金属の塊にロゴなどが飛び出していて、手でゆっくりと押し下げるとピタッ！とハマって完全な平面になり、ロゴも何も見えなくなってしまう。 というのがありますでしょう。 あれって1つの金属塊をレーザーか何かで切り抜いているのか、凹の金属と凸の金属は別々に切削しているのにそれがピタリとはまる、という事なのでしょうか。 目に見えないほど完全に一致しているなら摩擦力がすごいと思うのですが、CRC556は使わないのでしょうか。 どういう理屈なのか気になって眠れません。

DIY用にオープンソースのGrblベースのCNCを購入して以降、ちょくちょく使用してCNC加工機に興味を持ち始め、3軸では加工不能な形状や制限も多いことから、Mach3ベースの4軸のCNC加工機を輸入しました。 今となっては、何故買った、と思うのですが・・・ 物自体は、 ・1.5Kwの水冷スピンドル ・冷却水循環シンク、ポンプ ・ワークエリアX,Y,Z：500、600、80 ・XYZ+A軸 等、4軸加工機としては最低限の装備は揃っていて、テスト動作時(GrblのCNCに使用したGコードをそのまま入力)では、問題なく動作しました。 Arduinoの基板外形を切り出すコードでしたので、深さを5ｍｍに書き換え、φ2のエンドミルでMDFボードを切削しましたが、冷却なしでも10秒程度で切り出せました。 刃物さえ揃えれば、一般的な金属加工は問題ないかと思います。 ただ、今現在結構後悔しているのが、 ・卓上ではないので気軽に使えない ・なぜ個人で買ったのか ・大きすぎる ・もう少し値段を考えろ、当時の私(1700USDくらい) と、現在、全く使用していません。 現在のところ、完全に個人の所有物で、商用等含め一切の使用制限はないのですが活用アイデアが有りません。 そこで、「この様なふうに使ってみたら？」「もし持ってたらこれに使う」等ございましたら、お知恵を聞かせていただけませんでしょうか。 ちなみに私自身は、3D形状の作成は、SolidWorksであればある程度出来ます。他のCADソフトは殆ど使ったことが有りませんので、慣れるまで少々時間がかかるかと思います。 そもそも、SolidWorksは業務で(個人のこの機器とは全く別で)使用したことはありますが、CAMソフト、Gコードの出力までは行ったことがなく、仮にSolidWorksで作図しても、厳密なGコードが出力できるCAMソフトが使えないという問題点もあります。

初めて質問させていただきます。 図面で「Φ９　H１３」の通し穴（厚２０mm）指示がありました。 H１３の公差範囲を教えてください。 また、この公差はドリル加工（きり）で対応可能な範囲なのでしょうか？ 調べましたが、ほとんどがH１０（H１１）までの表で H１３が見つけられませんでした。 よろしくお願いします。

金属加工会社で切断用CADを担当しています。 切断経路の経路順ですが、「最初は開始点から幅方向では一番近い、一番遠くにある部品に繋いで（うまく表現できなくてすみません）、あとは順番に繋げていけばいいです」という引き継ぎしかしておりません。 作業効率のよい経路順が必ずあると思うのですが、調べても出てこないので、分かる方がおりましたら理由も含めて教えて下さい。 よろしくお願い致します。

ﾀｲﾄﾙのとおりです。 ｱｲｱﾝﾜｰｶｰとﾋﾞｰﾑﾜｰｶｰの違いを教えて下さい。 加工の幅の違いもあれば教えて下さい。

脱穀機などの農作機械でよく見る高速で回転させてエンジンを起動させる動作がありますが、あれは何をしているのでしょうか。すみません。教えてください。

木工機械の名称が分かりません。調べ方が分からないです。どういう機械かというと木材の表面を真っ直ぐにする機械です。また、その真っ直ぐにした面をその機械についている直角の部分にあて削っていく機械なのです。説明が、分かりにくくてすみません。教えてください。ちなみにその機械の特徴は木を削っているとジリジリと音がなります

図にような状態で各区間で排気される流量を知りたいですが、 まず、 1．ブロワが図の状態ではHzを用いて大略957.95m3/hrだと思いますが、 これはすべての排気量なので圧力損失ような複雑な問題は除いて 957/排気管の数16　をすれば59.8m3/hrですがこんなに計算することは正しいですか？ 2．炉の中に雰囲気ガスようなものとか何も入れなくて加熱だけしていれば、 炉は結局に真空の状態になりますか？ 3．それでは炉の一つの体積が3.5m3なので 3.5*9は31.5m3になり 略31分後には炉は真空の状態になることが正しいですか？ ちろん炉に排気口の数が一つづつあるの炉もあって二つづつの ものもあるので 雰囲気ガスとか入口と出口が密閉状態なら格炉には大気だけあって この大気の空気が各の炉から排気されて真空の状態になる時間は 排気口の数に決まると考えますが、正しいですか？ ぜひお助けくださいいつも皆様にお世話になっております。 加熱反応炉には経験がなくて私のうえには上司の空席なので 自分で解決することがつらしです。 よろしくお願いいたします。

ドリルで穴明した後、製品を全体に塗装した後に同じ所に穴明したら穴が小さくなるのは、なぜですか？

https://okwave.jp/qa/q10003171.html#answersにて質問した内容からの続きですが、上記の質問した状態でサーボモータがオーバーヒートする原因がサーボモータのトルク不足が原因では無いかと考えております。 そこで知識のある方にお伺いしたいのですが、以下の状態のときにサーボモータのトルク不足の可能性もしくは別の可能性は考えられるでしょうか？ 機械本体に必要な電流値が160Aに対して75Aのブレーカーから電気配線で機械本体に電気供給している状態 理由は機械をフル稼働させる目的では無く、あくまで各軸を試験的に個別で動かすため、サーボモータを個別で1個づつ動かすために必要な電流値は確保できるため。 サーボモータを切り離すとボールねじは軸を手で掴んで回す事が出来ます。 サーボモータとボールねじを接続しサーボモータが通電している状態でボールねじの軸を手で掴んで回そうとすると負荷率が70まで上昇します。 またテパハンドルでサーボモータを回すと止めた時に負荷率が下がらず負荷が掛かっている状態です。 これはテパハンドルで5/100ｍｍ動かす指示を出しているが、実際には4/100ｍｍしか動いておらず残りの1/100ｍｍを動かそうとボールねじを回そうとしているので負荷が掛かり続けている状態だと推測します。 上記の状態でボールねじの軸を手で掴んで進行方向に残りの1/100ｍｍを回そうとすると回って負荷が0～2程に下がります。 以上の状態からサーボモータのトルクが不足しているので、手で回そうとする力を加えると有り得ないくらい負荷率が上昇したり、指示した位置までボールねじを回しきれないのではないかと考えていますが、どうでしょうか？ 何か原因として思い当たる方はいらっしゃいますでしょうか？

ご教授ください サプライヤーで製作した並目のM5の転造したところ、 通りゲージがNGでした。 再製作をお願いした結果、またNGで、サプライヤー結論としては、 ”もうやりたくない”との事でした。 約１０数年の流れ品で、当社検査方法も変わっていないのですが、 SUS304の転造は、そんなに技術のいるものなのでしょうか？ 数量は約1000本です。 ねじゲージNGだとユーザーでNGとなる可能性があり、 是正させてたいのですが、サプライヤーが”職人気質”で 是正にするくらいならやめる、となって困っております。 ご見解をいただけるとありがたいです。