切削

いつも勉強させていただいてます。 表記の件ですが、溝加工カッターにて、深さの寸法がバラツク問題が発生しており、様々な調査を行いました。公差は8±0.1に対して、－7.88～9.12バラツキがあります。取り付け孔位置はほぼ一定の寸法にあります。 加工方法は、ワークの取り付け孔２つに対して、治具の左がダイヤ、右が丸ピンになってます。また、治具には深さバラツキの対策として、ワーク端面側に押さえ用のプレートが付いてます。 また、後ろからワークの端面を押えようのプレートに押し当てる為、サポートシリンダーでワークを前に押し当てた後、クランプして、加工してます。 理由は全く不明ですが、ダイヤと丸ピンを入れ替えた結果、寸法が 7.95～8.05と安定するようになりました。 ピン入れ替え前も端面当てプレートを基準に加工しているのに、 何故、ダイヤと丸を入れ替えた結果、寸法が安定した理由が全く分かりません。 少しでもよいのでなにかアドバイスや予想がありましたらお力添えいただきたく、投稿致しました。 何卒、少しでもよいので考えをいただけましたら幸いです。 よろしくお願い致します。

機械名 高松 X-150 三つ爪(ﾁｬｯｶｰ) 材質　S45C ｻｲｽﾞ M 35×1.5 六角ﾅｯﾄ (平径46) 全高 7mmで 下穴は、Φ33.40を開けておいて メーカー推奨の鉄用さらい刃付きのﾁｯﾌﾟでΦ33.60を 狙って、ねじ切りをしていたのですが、穴面を90°、110°、120° と色々試し、ねじ切りの回転数も600～1300まで試しましたが、 ねじ切り入り口、出口に、どうしてもバリが出てしまうのですが、 何か、キレイにバリを出ない加工方法等があれば、ｱﾄﾞﾊﾞｲｽお願いします。 ねじ切りのﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑで悪い所があればご指摘お願いします。 N2(M35*1.5*TAPPING) M8 G0G40G97M3S600T0400 X31.0Z4.0T0404 G92X33.54Z-10.0F1.5 X33.90 X34.18 X34.42 X34.62 X34.78 X34.92 X35.02 X35.02 G0Z140.0M9 M5 省略

材質 SUS329J4L 六角材 2800mm 平径 24mm 加工寸法(高さ)19.4mm 油は、水溶性 ﾁｯﾌﾟは、京セラさんの、GDMR3020R-025P-6D PR1225を使用中 SS41、S45C、SUS304・316 を 主に加工してきたのですが 突っ切り条件は、S400～600 F0.03～0.04 で ﾁｯﾌﾟ寿命は、600～800まで長持ちしていたのですが、今回の材質は、 300も持ってくれません。 加工条件は、京セラさんに教えて頂いた計算で出すとSが1000以上に なってしまうので、だめでした。 どうしても、メインスピンドルとサブスピンドルの受渡し時のSが高いと サブのﾁｬｯｸが、割れてしまう事が多いので、あまり突っ切り時は回転数を上げれません。 何か、この材質を切る、アドバイス等、よろしくお願いします。 この技術の森で教えて頂いた方法で、色々試したのですが、知識と経験が まだまだなので、説明も下手ですが伝授お願いします。

材質　SUS329J4L　六角材　平径24　2800mm　加工品 全高20mm 前回、教えて頂いた加工条件で、しばらくキレイに加工していたのですが、 急に加工面が悪くなってきました。 切り屑は、元々、良くはなかったのですが、寸法は安定していたので 安心していました。 前回より詳細に説明させて頂きます。 油は、水溶性で、教えて頂いた通り、少し濃いめにしました ﾄﾞﾘﾙは、Φ14.0 OSGさんの、EX-SUS-GDS を 使用 ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ G50 S450 G0 G54 G99 G97 S300 M3 T0599 G0 X0 Z3.0 M8 G1 Z-5.0 F0.15 W0.1 Z-10.0 W0.1 Z-13.0 W0.1 Z-16.0 W0.1 Z-19.0 W0.1 Z-21.0 G4 U0.2 G0 Z50.0 ﾄﾞﾘﾙ交換後、この条件だと、少し熱を持っていたので、S500 F0.2 で 前回 加工直後、蒸気、油が蒸発していて、ﾄﾞﾘﾙは即ｱｳﾄだったので G1 Z-5.0 S140 F0.1 W0.1 Z-10.0 F0.12 に、すると、キレイな切り屑(螺旋状)に抵抗も少なく出来た！と思ったのですが 異常にSが低いと、勝手に思い G1 Z-5.0 S280 F0.05 W0.1 Z-10.0 F0.06 に、すると、同じような切り屑に抵抗も変わらず、量産してたら、、、 ﾄﾞﾘﾙに、ｲｿｷﾞﾝﾁｬｸと言いますか、タラの白子の様な、切り屑が まとわりついていました。説明が下手ですみません。 油のかけ方は、ﾄﾞﾘﾙの刃先を正面から見て左上の金の玉(1ｺ)から かけているだけです。 加工条件が悪いのか？自分では色々試したつもりなんですが、 答えが見つかりませんでした。 何か、アドバイス等、よろしくお願いします。 後、一つ疑問なんですが、Sを下げると、加工速度は 下がりますか？Fとの関係性が、よく分かっておりませんので 教えて頂くと、助かります。

高松ﾁｬｯｶｰNC X-15とX-150 →ねじ切り 材質 SS41 六角材 平径 30mm 全高 30mm 下穴 Φ23.86 穴深さ 15mm ヌスミ 3mm 以前、ﾁｯﾌﾟでのねじ切りについて、教えて頂いた切込み量、回転数の計算、 等々、凄く助かりました。 今回は、ﾁｯﾌﾟを新品に変えただけなのに、ねじの1山目だけ、薄いヒゲが少し 付くのですが、これを消す方法はあるでしょうか？ ねじゲージ M 25×1.0 は、スルスル通ります。油は水溶性です。 G0 G40 G97 M3 S1330 T0400 X20.0 Z4.0 G92 X23.86 Z-14.0 F1.0 　　X24.26 　　X24.62 　　X24.92 X25.14 X25.20 X25.20 以下省略 回転数は、S1000、1400、1500、1800でもダメでした。

いつもお世話になっています。始めて質問させて頂きます。 さっそくですが表題の件について 被削材は真鍮(C2700) スイス式旋盤にて加工を行っているのですが 止まり穴内に切粉が残留し、困っています。 (次工程以降のめっきにて切粉が悪さをし、めっき不良の原因になっていると打ち上げがありました。) 穴としてはφ1.25で深さが約10mm。 工程はセンタ→ドリル→ボーリング→エアーブロー(機内)を行っています。 現状、洗浄前の段階で20%程度の製品で穴内切粉残留が見られます。 (穴底でのドゥエルを増やしたりしたのですが、効果は見られませんでした) エアーブローに関しては穴が小さく、エアーブローノズルを穴内まで入れる事が困難なため 端面から0.5mm離した位置からエアーをかけているのですがエアーが穴底まで 到達していない気がします。(そのため、残留切粉が多い？) 出来る限り、機内で除去を試みたいのですが何か知見を持たれている方、アドバイスをお願いいたします。 ※弊社内、炭化水素洗浄機(真空引き、超音波付き)にて洗浄を行うと、約半分程度の切粉残留率になるのですが、専用機でないため、洗浄機でとれた切粉が他の製品に付着し、悪影響を与える恐れがあるため、NC機内にて限りなく残留を0にしたいのが本音です。

高松X-100.XL-100での突っ切り加工について。 材質 SUS304 六角材 2800mm 平径 17mm で M10×1.5+0.3 全高10mm の 六角ﾅｯﾄ加工で 油は、水溶性です。 下穴8.90ﾄﾞﾘﾙ使用、両面30°の面を取り、最後に突っ切るのですが、 切り落とし部分(座面側)に、ワッカが潰れたようなモノが付いてしまいます。 下穴深さは、(ﾄﾞﾘﾙ肩2.6mm + 全高10mm + 突切り刃幅2mm + 1.5mm) です。 突っ切りﾁｯﾌﾟは、京セラさんの GMM2020R-TK-8D PR915 刃幅2mm 使用 ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑは、 G0 X20.0 Z5.0 S800 M8 G0 Z-12.0 G1 X16.5 F0.03 G1 X10.0 M78 G1 X8.0 F0.02 M79 G1 X7.5 F0.03 以下 省略 切り落ちる時に回転数を下げたり上げたり送りを、下げたり上げたり 切り落ちるギリギリの所で早送り等、試してみましたが、その時だけで 長続きしません。 今までは、これで、ずっと切っていたのですが、正しい突っ切りを 理解出来てませんので、伝授願います。 メーカーにも、社長にも、聞きましたが、ダメでした。 回転数は、材料が長く、振れるのでS1000以上は、厳しいです。 M6×1.0 (平径10mm)も同様の ﾄﾗﾌﾞﾙで悩んでます。。 小さいｻｲｽﾞは、また対策方法が異なるなら、もう一つ ｱﾄﾞﾊﾞｲｽ、よろしくお願いします。

いつもお世話になっております。 現在タップを探しているのですが、 サイズは1/4-28UNF 深さが30mm程度の貫通穴があり、一般的に売られてるタップではネジ山の長さが足りず、 シャンクが当たってしまいます 深穴用のタップはミリサイズばかりでインチサイズが見つかりません ＯＳＧ・ＹＡＭＡＷＡ・ＥＭＵＧＥ・ＧＵＨＲＩＮＧあたりを探しました 仕方なく一般的なタップのシャンクをグラインダーで削って使用しています どこかにこのような痒いところに手が届く商品をご存じありませんか？ 特注などのコストがかかるのは好ましくありません また、ハイスのタップを加工する際に旋盤の超硬チップでは歯が立ちますでしょうか？ まだまだインチサイズのラインナップが少なく、商社を通してメーカーに要望を出しているんですが需要が少ないんですかね

ｓｓ400をＣ-16を使って加工しております。 素材径は13.0を使い一回でΦ6.0にし20mmくらい挽きます。 しかし1000個くらい削ると仕上げが悪くなります。（使用チップはＤＣＧＴ11Ｔ302ＭＹＬ-ＤＭ4）。 何かおすすめのチップはありますか？また切削条件も教えていただけると助かります。

材質 SUS 304 六角材 品名 M 5×0.8×8×30 加工機械名 高松 BAR NC X-100 給材機 育良精機 OS 325E 下穴ﾄﾞﾘﾙ OSGさんの、EX-SUS-GDR Φ4.25 使用 ﾁｬｯｸからの材料の出代は、22mm 少し出過ぎかもしれませんが、縮めたつもりです。センターﾄﾞﾘﾙで(ポンチ？的な)加工してから、下穴ﾄﾞﾘﾙ加工開始。 S1100 F0.03～F0.05 で、Z-34.0の深さまで加工してみました結果 途中Z-8～、ずーっと、ガガ、ギギギギという音が止まらず、すぐリセット しました。 ﾄﾞﾘﾙを見てみると、ﾄﾞﾘﾙの螺旋の溝に、ぎっしり細かいｷﾘｺが詰まっていました。 加工条件を自分の出来る限りの知識を絞り切り試してみました。 送りF0.01 切り込み量(Z)1mm　～　3mm など ｽﾃｯﾌﾟ送り + G4U1.0(タイマー作戦) ﾄﾞﾘﾙを加工途中で抜いてタイマーでﾄﾞﾘﾙるの溝のｷﾘｺを油(水溶性)で落ちるように等、色々試したつもりなんですが、 どれも、異音が激しく、止めざるを得ない加工でした。 説明不足ですみません。 何か、良い方法等、間違い等、ご意見よろしくお願いします。

ラジアルボール盤でタップの芯出しで皆様に教えて頂きたいのですが、自社ではタップ加工するときにラジアルボール盤の主軸の回転を停めてから下穴にポイントタップ(ガンタップ)を合わせて芯出しを行います。 例えばM6×p1の場合、 ドリルФ5で何箇所か下穴加工後、主軸の回転を停めてから一ヶ所づつ、ポイントタップのテーパー部(不完全ねじれ部)で下穴5キリにはめ合わせて芯出しを行います。 聞いた話しでは、主軸を回転させたまま下穴にタップを食い込ませタップ加工しても大丈夫らしいですが。 一般的にはどっちなんですかね? 入社してまだ2ヶ月なんですが、ラジアルボール盤を担当している同僚に聞いても経験が浅くよく分かっていません。 板厚は10ミリ位です。 主軸を回転させたままタップ加工が出来れば、作業時間の短縮出来るのですが…。 自分も素人なのでよく分かっていません。

六角材 平径34.0 材質 SUS304 材料長さ980mm 品物 全高15.80mm 品名 M25×2.0 六角ﾅｯﾄ チャックの面から、材料の突出し量は25～30mm 下穴は、Φ23.0ﾄﾞﾘﾙ 使用 問題の突っ切り工具は↓ ﾊﾞｲﾄは、京セラさんのKGMR2525M-3T20 使用 ﾁｯﾌﾟも、京セラさんのGMM3020R-TK-8D 使用 油は、水溶性です。写真の貼り付け方が、分からなかったので、 説明不足になるかもしれませんが、欠けてる部分は、教えて下さい。 まず、いきなり分からないのですが、タレットに普段はﾊﾞｲﾄを 直付けするのですが、大きな品物も加工できるように専用のユニット？を タレットに取り付け、ﾊﾞｲﾄを取り付けすごく大幅に出っ張っています。 自社の森精機 SL204-Sの突っ切りにもついているのですが、、、 説明が下手ですみません。 そして、問題のﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑが↓(少し省略しています) G99 G97 M3 S800 T700 G0 X42.0 Z2.0 T707 G0 Z-18.80 ( ←突っ切りﾁｯﾌﾟの幅が3mmの為 15.80+3.0) M8 G1 X24.0 F0.03 M78 (パーツキャッチャー 前進) G1 X22.0 F0.02 M79　　 (パーツキャッチャー 後退) G1 X18.0 F0.03 (次加工時、先端にバリが付かないように余分に走る) G0 X45.0 G28 U0 W0 という感じで加工していたのですが、最初はS800でF0.03で100個ほど 切って、ゴオォォォという音がしたので、止めてみると、切れていない状態で ﾊﾞｲﾄごと材料に削られてしまいました。 2回目は、上記のﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑで加工してみたのですが、20個で、同じ失敗に 終わりました。 ちなみに、六角材 平径27 材質 SUS304 材料長さ2000mm 品物 全高21.50mm 品名 M18×1.5 六角ﾅｯﾄ 下穴16.50 突っ切りﾁｯﾌﾟは2mm幅ですがXL-100の突っ切りﾊﾞｲﾄ 直付けタイプではでS800 F0.03で工具寿命は800ほどでした。 でも、XL-150では、直付けして直る問題では無さそうなので 切削の熟練の方々の見解としまして、素人が作った切削ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを 見直して頂きたいのですが、どこが、間違っているか ご指摘、お願いします。

いつもお世話になっております。 旋削で外径ネジ切りを行いたいのですが、 現状所有しているネジ切りチップがピッチ0.5～1.5用で チップ端面から刃先までの距離が0.9の物で、 干渉の問題でもう少しチップ端面から刃先までの距離が 短い物を使用したくピッチ0.75用または32山用のチップが 使用できないかと思い投稿いたしました。 使用しても問題ないでしょか？ また使用できたとして問題になるのが谷Ｒの違いかと思いますが、 M5 P0.8 の谷Ｒはいくつでしょうか？ 御教示頂けます様、宜しくお願いいたします。

アルミの鏡面加工（高面精度）を行うのに、チップを一枚にして加工を行う事を聞きます。 しかし、その様な加工ツールが一般的に販売されていないと思います。 なぜでしょうか？ 今回φ20程度のツールを使用したの面精度を高めた加工を行いたいと思っております。 1枚チップにして加工を行えば良いのかも知れませんが、それを想定したツールが無いのはなぜなのでしょうか？ 何か知っている事があれば教えてください。

お世話になっております。 一点質問をさせてください。 板厚が1.5mmとか2.0mmとかの材料で部品製作をする場合、 四角のコーナーの処理を面取りをしたり、Ｒ加工したりする場合が あると思いますが、加工賃的にはどちらが安価なのでしょうか？

SUS304Lの磁気について教えてください。 加工後に磁気が発生してしまいます。どのようにすれば磁気の無い製品ができますか？ 現在は、材料に熱処理をし磁気とりを行い、粗加工⇨仕上げをしています。 しかし、ネオジウム磁石がくっついてしまう状況です。

以前勤めていた会社では、ワークの平行を出したりするのに テーブル溝に合ったブロックを使用しておりました。 色々と調べたのですが、市販品で同じような物が見つかりません。 このブロックは製作品だったのでしょうか？ 出来れば購入したいのですが・・・

S45Cにタップ加工を施し、 めねじの強度アップのために部分焼入れをしようかと考えております。 ネジ径はM46程度を想定していて、強度区分で例えると8ぐらいを目標にしてます。 ただ、ネジ穴の強度アップのために熱処理をするといった話を聞いたことがなく、この考え方で強度が上がるのか不安に思っています。 硬さの問題なのか、ただ単にそこまで気にする問題でもないのか・・・ 単に私が物知らずなだけであれば良いのですが、どなたかご助言いただけないでしょうか。

超高分子量ポリエチレンをΦ1.2のロングエンドミルで深さ15ミリの溝加工をしたいのですが、加工条件がわかりません。 教えて下さい。 深さ6ミリ位は加工出来たのですが、折れてしまいます。 油をかけて加工してますが、エアーブローの方が良いのでしょうか？

初めまして。切削工具について勉強しているものです。 金型加工で使われる小径エンドミルで、 日○工具さんとユニ○○ツールの、三○○立の3社が浮かぶのですが、 各社の大きな違いとは何でしょうか？ 例えば ロングネックラジアスの首角 N社:12°→よりキワまでいける M社:12°→同上 U社:16° ユニークな製品 N社：PCDの磨きレスボールエンドミル そういうイメージがありますが、 まだ経験に乏しく、具体的なイメージを持ちたいと思っております。 特にユニオンツールをあまり使ったことがなく、気になっています。 最終的に好みかもしれませんが、 長年使っていらっしゃる先輩方、使用感や 各社の特徴を教えて頂けないでしょうか。 お忙しい所恐れ入ります、 何卒、よろしくお願い致します。