切削

金属加工についての質問です。 マシニングで、材料はADC12、水溶性の切削油を使用しております。 粗削りをφ10超硬DLCコートエンドミルで円がφ18高さ8ｍｍのボス加工をしています。 仕上に別の刃物、φ10超硬DLCコートのエンドミル（強ねじれ）で円がφ17.95の円加工（CW）で高さ8ｍｍで加工しているのですが、仕上の刃物が100ヶ～1000ヶほどでチッピングしてしまうときがあります。良いときで9000ヶほど加工できるときがあります。 切削条件は回転数1900送り220です。 原因として考えられることがありましたら教えて頂きたいと思っております。

円筒カムをエンドミルで加工しています。 エンドミルにはすかし角があるためエンドミルで荒加工後に、仕上げ加工としてボールエンドミルで削っています。 ですが非常に時間がかかっています。 ボールエンドミル以外に何かいい方法はないのでしょうか。 加工機は複合旋盤、CAM保有しています。 径８０溝幅約１５mm程度です。材料は特に決まっていません ちなみに旋削では無理な形状です。

OSPで各軸の現在値を取得する方法はどんな方法がありますか？ FANUCの場合 -------------------- G0 X100 Y0 Z-100 #100=#5001 #101=#5002 #102=#5003 M2 -------------------- #100には100 #101には0 #102には-100 という値が代入されるはずですが、OSPだと機械座標などから計算させてやる式でないとこの値は求められませんか？

前工程の工場で、切削加工し、加工面に防錆油（ウエスで簡単に拭き取り可・銘柄不明）が、塗られて当社に入ります。当社も加工するのに、ケガキやゲージあてをするので、塗られた油は全てふき取ります。拭き取り直後は、錆などは分からないですが、翌日になると、あちらこちに錆が出ています。（浮いてきた） 当社の人間が触れた場所に錆が出るのか？と触れた場所を決めて、翌日確認すると錆は出ていませんでした。 出てきた錆を除去し当社で加工終了で防錆油を塗らないで数日保管しましたが錆は出ません。 前工程の工場で、錆びる原因があると思いますがどうでしょうか？ 10数年同じ工程ですが、油をふき取って錆が浮いてくるのは、ここ2,3年、夏場だけです。 気になることがあればよろしくお願いします

金属プレス部品に一部切削加工が入っています。 切削部はプレス面を基準面として寸法が指示されており 公差の無い一般寸法で指示されています。 この場合、 普通公差(JIS B 0405）と金属プレスの普通公差（JIS B 0408）の どちらが適用されるのでしょうか？ 知見ある方、宜しくお願い致します。

フライスやマシニングで深さが5とかの止まりの長穴を加工する手順が分からなくて質問させていただきます。 このような場合ドリルでキリ穴を開けてから加工するのが一般的だと思うのですが、とまりの場合ドリルの先端が邪魔なのでそこまで穴を開けられないですし、エンドミルで穴あけしてもエンドミルが折れそうではないですか？ ましてや、ステンレスとかだとこの加工のやり方がすごく気になります。 よろしくお願い致します！ (最先端の技術は置いといて欲しいです。ヘリカル加工や底面が平らなドリルなど)

この間，超硬バイトを使って，炭素鋼材を切削するとたまには外形不安定を起こしてしまったとのことです． 連続加工で，午前と午後に寸法測定行っていて，突然に外形大きくなったり，小さくなったりして，全部品不良になってしまうとのことです．もちろん，公差以内になったら，中心に調整しているんです． ただ，外形不良時にバイトを見ると，表面が金色になり，構成刃先だな～と 考えております． 切削中にバイトの刃先に構成刃先が起きて，その構成刃先が刃先になり， 外形小さくなりました．さらに，そのあと，構成刃先落ちると刃先が変えて外形が大きくなりました． 切削について経験不足なので，構成刃先と外形がこのような関係があって， 理論的には正しいでしょうか？？ よろしくお願いいたします．

ねじゲージで教えてください。 JIS 2級で合格した場合、必ずＩＳＯ 6H級には合格すると思いますが、 6H級で合格しない事は考えられますか？

マシニングで溝加工を行った際、溝の左右でバリの残留度合いに違いがあり、ダウンカット側に多くバリが残りますが、これはどういったメカニズムで残留しやすくなっているのでしょうか。

材質suj2のメッキ付きΦ10にM5の有効長10、Ｍ6の有効長12 の加工をしたいのですが。 通常なら焼き鈍しをほどこしてから加工するのですが 焼き鈍しをすること無く加工することは可能でしょうか？ 外形変化してしまい困っています。 現在タップは不二越製のスパイラルタップ、ヤマワ製の超堅タップ を使用し加工しました。 当方の知識が乏しいことから こんな情報しか今の所提示する事しかできません。 どなたかアドバイス頂けないでしょうか。 よろしくお願いいたします。

小径エンドミルと思っていたものがルーター用のカッターでしたOTL．．． 気づかずけっこう使ってしまった． エンドミルとカッターって，先端形状が同じスクエアでおなじ超硬であれば 似たような使い方できそうな気がするのですが，どうでしょうか？ 精度が変わる？切削効率が変わる？面粗さが変わる？

業務用機械でなく家庭用の細い枝の剪定で使うコードレス電動のこぎりの購入検討でこちらのカテゴリで相談させてください 電動チェンソーやコード有り電動ノコギリは各種持っていますが、片手で使えるハンディタイプのコードレス電動のこぎりは持っていないので探しています。 当初パワフルな18Vの物を検討しましたが、少し高価なのと少し重いので、グレードを落とすことにしました。 18Vの物は今後に購入する予定です。 現在の候補は、電池容量が低くどちらも10.8V 1.3Ahで軽量の BOSCH(ボッシュ) バッテリーのこぎり KEO https://www.bosch.co.jp/pt/products/?id=KEO#descriptions　か、 マキタ(Makita) 充電式レシプロソー JR101DW https://www.makita.co.jp/product/li_ion/jr101dw/jr101dw.html　を 検討しています。 (1)細かなスペックが違うのですが、カタログスペックから読み取れる使い勝手からどちらの方がお勧めでしょうか？ バッテリーのアンペアを大きくしたりする拡張機能や刃のラインナップ等などなど 一般的にメーカー自体の違いでのお勧めでも構いませんので教えてください (2)どちらもどこかのOEMの物だとしたら、どこのになるのでしょうか？ (3)他のメーカーで同じようなスペックでお勧めの物はありませんか？(ただし、実売は高くても構いませんので、スペックは下回らないものが良いです) (1)だけの回答でも主観でも構いませんので、意見を聞かせてください よろしく願します

今年度にフライス盤作業1級の技能検定を受けます。ある程度は形になったのですが30°の角度をつける所がなかなかうまくいきません。部品1と部品2が組み合わさった時に多少の段ができてしまいます。またプロトラクターで角度を合わしてバイスに掴む事も慣れておらず時間がかかってしまいます。 皆さんはどのようなプロトラクターでどのように角度を出したのか？そして何かコツがあれば教えていただきたいです。お願いします。

アルミの切削加工で、灯油を付けるとキレイに仕上がると何十年前に聞きましたが、その根拠を理論的に説明出来る方が居ますでしょうか？ 別件ですが、タップ加工では菜種油が良いと言う事も以前聞きましたが、同じく根拠と理論がわかるでしょうか？ また、事実だとしても現代でも通用する事でしょうか。 個人的にはデメリットの方が多いと理解していますが明解な回答をお待ちしておりますので宜しくお願い致します。

表面粗さの逗子方法に関して教えてください。 表面粗さの除去加工問わずでRaを一括指示で図面に明記した場合、 製品の全ての面がRa指定値に収まっていないといけないのでしょうか？ または、基本的には素材そのままで良いが、除去加工おこなう場合は Ra指定値に収めなければならないと意味でしょうか？ (加工者に除去加工をゆだねる。) どちらの意味なのか教えてください。

自動盤でタップ加工した後ねじゲージで確認後、ねじゲージと同じ要領でタップを使いネジを通してみようと思いましたが固くて手ではできませんでしたが普通のことですか？ ネジは下記のサイズです Ｍ3P0.5 sus304 深さ3ミリ貫通

SS400材で内径φ170 外径φ200 長さ250mmの円筒型で片端面の外周に20mm厚の縁があります。 縁形状は350mm角で4隅にφ20の穴があいています。6F材から加工しました。内外径切削していますので、切削量は多くとっています。 内径の寸法が公差内に入っていないとの連絡を受け、内径をシリンダーゲージで測定しました。縁のある近辺は＋0.03～0.05、 縁の無い近辺で-0.02～0.05程度の公差はずれが確認されました。但し、工場加工時、出荷時には公差範囲内でした。 確認した製品は縁周りを焼き付け塗装しており、 全体表面(裏表)が薄いネズミ色になっていました。溶剤の垂れたような跡も確認されました。 納品時は切削面のままです。 焼き付け塗装の温度または 何らかの溶剤での寸法変化、切削の残留応力が、焼き付けの熱(140℃～200℃)で解放など、歪みが生じる可能性があるのか立証したいと思い投稿させていただきます。前記いたしましたが製品の両端面の形状が違う事で歪み方が±引っ張られることが考えられますか？また、今回の加工品は溶接構造はありません。 ご教示の程宜しくお願いいたします。

検査を担当しているものです。 社内で加工した管用テーパねじRcをゲージで確認したところ、最小・最大の範囲内に端面があり位置的には最大よりにあるのに沈みプラグが沈みません。 シール剤を付けない状態で1～2山飛び出てしまいます。 新品のゲージを使用しています。 それぞれの規格をみるとツライチか沈むはずですよね。 組立よりどんな検査をしてるんだと責められております。 自分の考えではゲージの最小・最大の範囲内に入っていればOKだと思っていましたが、 現状問題が発生しているので、皆さんがどのように検査していたかを教えていただきたいです。 宜しくお願い申し上げます。

工具に刻印されている「BT50　φ150-300」のうち、φ150-300はどういう意味でしょうか。

３mmの鉄板に（軟鉄）９ｍｍ～１０ｍｍ　の穴をあけるのに、楽に穴あけができるように「月光ドリル」を購入しましたが、思ったより　一つの穴をあけるのに　時間がかかり悪戦苦闘しました。最初は６ｍｍのドリルで下穴をあけ　次に１０ｍｍの月光ドリルで穴をあけましたが、それでも　なかなか大変だったため　月光ドリルのメーカーに　もっと楽に穴をあける方法を聞くと　メーカーは「月光ドリルは刃先に切れ込み加工をほどこしているため、下穴はあけないでください。６ｍｍの下穴をあけたあと１０ｍｍの月光ドリルを使用すると、刃先の特殊加工が駄目になってしまいます。よって　下穴をあけずに最初から１０ｍｍの月光ドリルで穴をあけてください」ということなので、下穴をあけずに１０ｍｍの月光ドリルで　穴あけをこころみたのですが　一つの穴あけに　いささか疲れた次第です。使用器具は　日立のハンドドリル　Ｄ１３　になります。 もっと　スムーズに　簡単に１０ｍｍ穴をあける方法・ドリルの刃・道具はありませんでしょうか？