金型

□500mm程度のICカードの機材を一括で複数個打抜ける金型メーカーを教えて頂けませんか？厚さは約1mmです。精度、バリ結構難易度高いと思うんですが。。。

配電盤等の扉面に通風用のヨロイ窓（ルーバー）の加工を行います。 鉄板の板厚やヨロイ窓の列数、段数にもよりますが、ヨロイ窓部分の歪（膨れ）が出て困っています。私は設計者で製作を板金業者に依頼したのですがヨロイ窓の加工技術で歪（膨れ）を取り除く方法は有るのでしょうか。

弊社は外資ですが、今回日本のプレスメーカに金型（試作型）を製作依頼しました。　ところが、親会社（所在地：シンガポール）より、そのプレスメーカに対し、金型図面（レイアウト図面、パーツ図面等一式）を提出するようにこちらに依頼する指示が有りました。 　一度は日本の商習慣では図面を開示しないのが普通だと、暗に断りましたが（当然そのプレスメーカも断っています）、理解してくれません。　 　日本の法律でそいうったことを断るような物があれば、それを盾に親会社と交渉を考えています。 　念のため、親会社はその提出させた図面をもとに中国ないしはシンガポール辺りで、量産型を製作することを目論んでいるようですし、プレスメーカもそれが判ってて、断ってきています。 　プレスメーカの立場もよく判り、親会社の指示に従わないと、金型製作も先に進まず、板挟みであり非常に困っています。 一応、以下のサイトは参考にしましたが、もう少し具体的なものがあれば助かります。 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=114354&event=QE0004

初めて投稿します。 まだ、プラ型屋で働き始めたばかりの新参者です。 いろんな質問を見ていて、気になったのがありました。 「形状、バリ等を見るだけならダイスポでもわかる。樹脂の代わりにロウを流す」 と、ありました。 メリットとしては、樹脂の節約？とか色々ある感じで、なんとなくわかるんですが、デメリット的なものは発生しないのでしょうか？ あと、どのように流し込むのかがいまひとつ想像ができてません。 普通に製品部にある程度のロウを勺みたいなのですくって適当に流すだけ?? できれば、想像の話じゃなく、経験談を聞きたいです。 よろしくお願いします^^

現在　弊社において　プレス加工にて製品を製造しておりますが はっきり　生産数が確認できませんが　ある程度数量を生産時点より 金型に磁気化が発生し　スクラップ上昇等の問題が発生しております 但し　生産で磁気化しているのか　他で発生しているかがはっきりしませんが 磁気が発生しております 刃先研磨を実施後は　消磁気装置で磁気は除去しております 質問ですが　 プレス加工によって　磁気化することはあるのでしょうか また　発生するとしたらその対処方法はあるのでしょうか ご回答お願いいたします 宜しく御願いいたします

http://koza.misumi.jp/press/2005/01/197_61.html のように　ノックアウトをツバ付きの構造にした場合 ダイの方はツバが　かかるように　加工しなければなりませんが、 焼入れ後のプレートをワイヤーカットするとツバは作れません。 このようなツバの引っかかりのダイをつくる時には どのようにして加工しているのでしょうか？ 放電加工でしょうか？　それとも焼入れする前に　フライスですか？ それとも　焼入れ後ワイヤーをし　それから引っかかりを超硬で 削り作っているのでしょうか？ よろしくお願いします。

連続プレスで薄物の製品を製作しています。 バリの出方について質問させてください。 抜き形状には様々な形状がありますが、形状によって 切刃の磨耗具合が違うように思います。 一番は、コーナー（角またはＲ）、次がストレート、そして円。 こんな感じで同条件のクリアランス、押さえ量でも磨耗の差は明確。 コーナーが磨耗しやすいのは分りますが、なぜ円は磨耗しにくいのか？ 磨耗はしているけど、バリの発生が抑制されているのか？ 自分なりに考えているものの明確な結論に行き着きません。 ご教授お願いいたします。

光造形を使って、コンピュータ　上の立体図面をもとに 鉄や　ステンレス　チタンといった　金属の粉を積み上げ 焼き固めて　金型を作る技術があるそうですが、 現在の技術で出来るのは　樹脂型だけですか？ プレス金型はまだ技術的にはムリなのですか？ 将来的にはプレス型でも　このような方法で出来そうだと思いますか？

厚板加工（t8.0幅400mm)のコイル材をプレス加工の際、材料同士の擦れあいによる材料傷で日々苦戦しております。 アンコイラーでのコイル抑えが働いているときはいいのですが、コイル径が小さくなると、抑えがきかずコイルがばらけて傷が大量に発生します。 上記問題を解決するいい方法ってないですか？

私は現在32才でプラ型の設計をしています。 工業高校を卒業後、射出成形の工場に入社し 成形オペレーター・金型メンテナンス業務 約７年 樹脂流動解析業務 約２．５年 金型の加工・組立業務　約２年 ※解析と金型は掛け持ち 現在勤務している２社目の会社で 金型設計業務・流動解析業務 ５年 概略ですがこんな経歴で現在金型設計をしています。 現在の会社には、ほとんど金型設計の経験なしで入社しその業務を任されています。 入社後はＣＡＤ操作ぐらいの教育しか受けさせてもらえず、設計に関しはすでにある図面と金型を見て覚えろ的な感じでした。 幸いにも現場での経験知識があっため割とすぐに設計が出来るようになりました。 今の会社では、私のように色々な職場で教育するような仕組みがなくほぼ分業制となっています。 会社の規模によると思いますが、同じプラ型設計されている方はどう言う経験または教育を受けてこられたでしょうか？

電子機器の開発を検討しているのですが、ハウジングの投資を抑えるため、下記のような市販の工業用、産業用のケースを探しております。 http://www.takachi-el.co.jp/data/catalog/catalog05.html 探しているのは上記ページリンクの下記「H53窓開閉DINモジュールボックス」になります。 http://www.takachi-el.co.jp/data/pdf/05-81.pdf このキーワードで主にネットで探してみたのですが、他に適当なものを見つけることができませんでした。 選択肢を増やしたいため、国内優先、海外メーカーでも構わないのですが、類するものをご紹介いただければ幸いです。

他社で製作した金型でサポートピンのたわみが問題になっています。 サポートピンのたわみ量は0.75ｍｍで許容範囲を超えています。 サポートピンのたわみ量を軽減する良い策はありますか？ サポートピンの追加は金型構造上不可能です。 できれば、なるべく簡単な処置で改善がはかれればと考えています。

プレス金型の設計に携わっているものですが長年,ストロークエンド(ガイドポスト等に入れる)は油圧プレスでは底突きさせ,メカプレスではスキを与えるものだと思っていましたが間違っているでしょうか。(No.29595さんの質問とちょっと違います)。よろしくお願いします。 　後の先様、DM様、早速のご返事ありがとうございます。基本的には間違っていないようで安心しました。 　この後は私見です。油圧プレスについてですがエンド0当てだと製品に荷重が全て伝わらない可能性がありますよね。そうすると逆R(凹)部があまくなってしまうような気がします。そこでメカプレスのようにエンドにスキを与えればそのようなことはなくなりますが当たりが強いところとそうでないところができるのでしないのでしょうか。ご教授願います。

いつも回答いただきありがとうございます。 金型屋さんでは、金型代の計算はどのように行っているのでしょうか？ 金型の費用は「大きさ」「形状の複雑さ」「寸法精度」「相手の材料（プラか、金属か）」で決まると思われるのですが、どの要素が一番大きく費用に影響するのでしょうか？

曲げ加工時に材料の展性でどうしても出てしまう外側のRを最小限に抑えるにはどういう方法がありますでしょうか？（箱型でエッジ部のことです） なるべくエッジに近い形にしたいですが、なかなか難しいです。 また幅10ｍｍ程度の真ん中が少し膨らんでいる3～4ｔの薄い板材ですが、このような細長い板材を曲げ加工で外Rなしで加工する方法がないでしょうか。（四角の枠のことです。）ベンディングしますと膨らんでいるところはへっこんでしまい、両端はあがってしまいます。 どなたかご専門の方、よろしくお願いいたします。

リーマの位置がどれ位違うと　ポストユニットがスムーズに入らないか ガイドポストに双葉のMGD25　を使っています。 上だき　板と　下だき板に マシニングで　リーマ加工し　このユニットを組み付けて 上だき板と　下だき板の　うごきをみると　すごく硬いです。 リーマの位置が　上型　下型で　どれくらい以上の誤差があると もう　スムーズには動かないと思われますか？ あと心もみにはOSGの　NCーLDS130度を使っていますが、 この工具の場合　Z指令どれ位で心もみをされていますか？ リーマの手順は　心もみ　Φ6.9　Φ7.7　リーマ8と　行なっています。

お世話になります。 エンジン、ミシン部品のダイカスト製品を手掛けております。 弊社にとって今更なので、客先様には聞けない問題なのですが… エンジン部品の鋳巣規格は、?線検査にてサイズが規定されているのですが、ミシン部品については、「鋳巣無きこと」という図面注釈にて運用されています。 先にエンジン部品が立ち上がっておりましたのでエンジン部品と同じ基準で管理しております。（弊社では、φ0.5mm以下はOK) ここで質問ですが、天秤体,ロットと呼ばれるミシン部品（機能部品）又は同等の部品を製作されているメーカー様、使用されているユーザー様に基準となる鋳巣サイズを教えて頂きたく質問をさせて頂きます。 今、国内で生産を続けていくために煮詰めて煮詰めて不良削減をやっておりますが、ほんとに必要なスペックなんだろうか？この規格を緩めることが出来れば？？は易く出来るよね…という考え方も出てきます。 自動車部品は、破壊強度試験を繰り返してスペックが決めてますが、ミシン部品に対しては強度試験等の情報が流れて来ません。 立上げが古い事もあると思いますが… (関係者さん、ごめんなさい。情報持ってないだけだけかも分かりません) 日本製品は、品質は良いけど値段が高いから、海外製を採用… の動きに抵抗するべく情報を収集させてください。

プレス資料の中に、ウエッブと言う用語が出てきます ウエッブの意味が分かりません 分かる方、お教え頂けませんか

初めて質問します。 現在SUS304L 6?厚をプレス金型にて打抜きトライをしています。 そこで教えていただきたいのですが、 １．非常に熱が発生しますが、プレス打抜き時の熱の発生メカニズムについて教えてください。なぜ熱がでるのでしょうか？ ２．いい加工油がみつかっていません。加工油はどのようなものがいいのでしょうか？破断面の要求があり、クリアランスはきつめ設定です。 質問の仕方に不備があるかもしれませんが、先輩方のご指導をお願いいたします。

お世話になります。 プレス金型を勉強しているのですが、 セクダイ（セクショナルダイ）がどういったものか分かりません。 何に使用するものなのでしょうか。