金型

はじめて投稿させていただきます。 中国の金型業者に依頼する際に、日本で制作した社名部分のコマを支給し、入れてもらうようにしたいと考えています。 プラスチック（ABSやポリカ）インジェクション用金型に社名を入れるに当たり、5ｍｍ角の正方形のスペースを共通して確保できそうです。 その中に深さ0.1mmでゴシック体英大文字７文字を二行にして入れる為、文字の間隔など0.2mmを切るような状態です。 このように詳細なものを放電加工にしても、金型そのものにしても切削が可能なのでしょうか？特に、内角はエンドミルの径でどうしてもRが残りますでしょうか？ または、もっと別な加工法で精密な加工が出来る方法はあるのでしょうか？ 成型品で社名が判読できるのであれば、深さがもっと浅くても良いと思っています。 アドバイスをお願いできればと思います。

　いつもお世話になっております。 今回、クラック（割れ、ヒビ）のい入った部品の修理をする予定で おります。 一度該当箇所を削り溶接したのですが、改善されずにおります。 ゆくゆくは作り替えを検討しているのですが応急的に 生産を間に合わせる為修理をと思っております。 なにか良い案などありましたら教えて下さい。 かなり困っています。

パンチ　ダイの　クリアランスが　0.02を　狙わないとならない場合 ワイヤーカットにおいて　何ストカット　をしていますか？ ２STカットでしょうか？　3ST　まではやらないですか？ ちなみに1STで狙らえるのは　クリアランス　いくら　くらいまででしょうか？ また　これくらいのクリアランスの　パンチダイが　 5本ある場合は　ストリッパガイドを使わなければ 刃を合わせるのは　難しいでしょうか？

型割り、駒分割とはなんでしょう？ 型割→PLに合わせてキャビコア分割する。 駒分割→型割にて分割されたキャビコアをさらに分割？ 上記認識でよいですか？

抜きカス詰まりについてお聞きしたいことがあります。 材料はステンレス２．０ｍｍです。 外形１００Ｘ４０ほどで、古墳の前方後円墳のような形で それに沿って内側に４ｍｍほど残して、それより内側を 抜いたような形状、つまり前方後円墳のお堀の部分（幅４ｍｍ）の ような形状の製品を、コンパウンド（総抜き）型で加工しようとしています。 内側部分の抜きかすが下ポンチ内に詰まりだすと、 ポンチが膨らんできて、やがてストリッパーに引っ掛かる ほどになります。 １００ｍｍの長手部分があるのでそこが膨らみやすく 膨らんだポンチによって、抜きカス自体が大きくなり、 それによってさらにポンチが膨らむということが起きている のではないかと思います。 ２番をつけてはいますが、ポンチの強度を考えてあまり多く つけたくないと考えています。 ポンチが膨らまないようにする良い方法はありますでしょうか？ 皆様のご意見をお伺いしたいと思います。 よろしくお願いいたします。

座屈荷重について質問をさせて下さい。 ここ数ヶ月で現場→金型設計へ部署移動した者です。 あるヘッダーの金型を設計担当している所なのですが、座屈荷重の計算でつまずいています。 まだ始めたばかりなので、会社にある資料・文献や材料力学の教科書・その他諸々と格闘しながら描いております。 どうもプラグ関係の製品図面であるらしく大よその工程は決まりその工程を実現する為の金型図面をおこしている状況です。 製品の真ん中に六角穴を前方押し出しで空ける（パンチ側からワークを押してダイ穴中にある六角ダイスピンに押し付ける）工法で取る事になったのですが、その六角穴を開ける為の六角ダイスピンの長さを決定する為の座屈荷重の計算方法を教えて頂けないでしょうか？ オイラーの定理において 　　P＝Cπ^2EI/L^2 とありますが、Cの端末条件係数が六角ダイスピンの場合どうなるのかが分かりません。 六角ダイスピン、という言い方をしている点についてはミスミのプラ金型の技術データページで見ている範囲ではこの端末条件がストレートなら4、段付であれば2.05という係数になると記載されている為、この場合は段付であるのかストレート扱いであるのかの判断も頂ければと思った次第です。 六角ダイスピンの形状は対辺長さ＝14?（先端部のみ：外接円径＝φ16.5?）、胴径＝φ20mm、単位辺りの面圧は仮に200Kg/?^2で計算し安全率は3以上をみております。 何卒よろしくお願い致します。 不足しているかもしれない情報を念の為。 ワークはS45Cで冷間鍛造によって成形しようと考えております。 素材サイズ：φ30×37　ダイス寸法：φ200×220（ケースとニブ含め） 機械の最大圧増力は350ｔです。 あまり今回の質問には必要ない情報かもしれませんが、そこそこ大きい力によるという意味合いです。（弊社比）

当社にて、BCP（事業継続計画）の策定を行っていますが、 会社の立地が沿岸であり為に東南海地震を想定した場合で ２ｍの浸水が想定されています。 これにより、現状ある金型棚は完全に浸水する事となり、 金型材の海水錆実験では浸水１２ｈで修理可能、引き揚げ後 １２ｈで当社使用の金型は全滅との判定でした。 金型棚の高所移転が出来ず、ましてや工場の移転も出来ない 状況で、海水から金型を守る方法は無いでしょうか？ （金型面数：８００面　浸水１２ｈでの修理は困難）

御世話になります。 ロール状のアルミ板を平たくするために レベラーを検討しています。 アルミ幅は100mm程度、厚み0.5mmですが、 以下の仕様はどの様にして決まるのでしょうか？ １、ローラー本数 ２、ローラー径 ３、押付量 ４、ローラーピッチ ５、ローラーのスイング角 計算等で算出できるのであれば、計算式等教えてください。 以上、宜しくお願いします。

プレス金型の 曲げ加工の　肩R　やパンチRですが、 マシニングで加工するのが主流だと思いますが、 焼き入れ後の　超硬による　直ぼり　 それとも ある程度　生の段階で　削ってから　焼き入れし　　焼き入れ後の ワークをまた超硬で仕上げ　どちらの方が　 一般的というか　多いのでしょうか？

樹脂成型品でラジオのボリュームの様な笠形状で軸を中空にしてアンダーカットを設け、抜け止め構造にしようと検討しています。 笠形状の軸のアンダーカットを内側／外側それぞれの金型構造が分からないので教えて頂けますか？ 宜しくお願いします。

自動車薄板部品(HOOD等)にて機械加工で行った切刃を プレスにセットした際、シムや肉盛り、切削など調整が入ります。 これが起きる要因、これを無くす為の工夫などアドバイスをお願い致します。 弊社の状況と致しましては 鋼材は組加工にて切削しており、 その後プレス内にて合わせを行っております。 金型クリアランスは板厚によりますが一般的な条件を使っております。 このサイトを使うのが初心者で、 質問事項に対して何の条件を付けてお伺いすれば良いかわかっておりません。 それに対してもご教授頂けると有難いです。 お手数をお掛け致しますが、よろしくお願い致します。

厚さ1.0mmのポリカシートを金型で切断したいのですが、 切断面の角部のダレ無く綺麗に切断する方法はあるでしょうか？ 角部のエッジをきれいに出したく、 型のクリアランスを調整しながらトライしているのですが、 うまくいきません。 過去の経験より、トムソン型で1.0mmを抜くと寿命が短いため、 今回は金型を起こしてトライしています。 トライを繰り返しているのですが、 うまくいかないまま納期が近づいておりあせっております。 何か良い方法をご存知の方いらっしゃいましたら、 アドバイスをお願い致します。 ＊例えば、素材を暖めてから抜く、などの 　アイディアもありましたらお願いします。

ABS　ケースの射出成形製品 ネジ柱の高さ30?、Φ6?（Φ2.2?）で、　根元に十字の補強リブありです。 エジェクタースリーブピンで進めています。 出来上がった成形品のネジ柱高さはばらつきが大きい。 金型寸法を確認したところ、図面の通りになっていますが、 迷っています！ アドバイス（対策案）をお願いいたします。

曲げの角度を安定化させるためのストライキングですが、 普通は　成形研削盤とか　　平研でやると思いますが、 ストライキングを入れるのが　3辺とか　4辺になってくると 成形で　出来ないので、 マシニングでエンドミルで入れる場合ですが、 パンチに焼きが入ってからやらないと駄目でしょうか？ それとも　生の段階でエンドミルでストライキングを入れておいて　 からパンチ焼き入れでそのままパンチとして使うという わけにはいかないでしょうか？ まあ　パンチをワイヤー加工する場合は　焼き入れてからなので、 どうしても　ストライキングも　焼き入れてから　 になるのだと思いますが。

板厚０．６４のＣ２６８０Ｒ1/2Ｈ－ＳＭですがカット面にたまに 錆が発生して困っております。 オイルを変えたりカット部分にオイルを多めにしましたが一向に 錆は収まりません。 パンチ、メ型を作り変えしてもだめでした。 クリアランスは５％の設定にしておりますが何か良い方法があれば 教えていただきたいのですが。

私の会社(金型設計～製作までしております)では、 紙図面の設計からSOLID設計に移行している最中で SOLID設計の物件では型から部品までを全てSOLIDで作成しています。 ただ、鋼材(単品)加工物製作用にAUTO CADを使用した 2D図面を出力しており時間が掛かっているのが現状です。 そこで教えていただきたいのですが、 皆様の現場では、SOLID設計の場合は、 機械加工現場でもPC端末を確認し作業を行っているのでしょうか？ 私どもが目指すのは2D図面を無くし、 図面工数削減を出来ればと考えております。 ご教授の程、よろしくお願い致します。

Z曲げの展開においてですが、 伸ばされるから 同じ板厚　材料　　曲げRで　比較した場合には V曲げよりも　展開は短くなるのが　一般でしょうか？ トライしないとなりませんが、とりあえず V曲げの展開ブランクで　テストしたらいいでしょうか？

プラスチック射出成形用の金型の寿命は何ショットぐらいか 大体で良いのでお判りになる方、教えて頂けないでしょうか？ 使用金型材料…NAK80 使用樹脂材料　?　PA66＋ガラス30% 　　　　　　　?　POLYPROPYLENE 成形機　JSW220t　 製品　　幅10mm×長さ500mm×厚さ2mm　

http://koza.misumi.jp/press/2005/11/237_10z.html リンクの図１のような1回曲げの　Z曲げにおいて 下の方は　ダイクッションによってパッドで押さえられ 上の方は　Zの固定パンチで曲げる構造の金型において スプリングバックは仮に同じ　曲げ内Rでも 図でいう　曲げ半径１の曲げ部分よりも 図でいう 曲げ半径２の方の　スプリングバックの方が 強くなり図でいう　上の板のところが下に下がった 状態になるのは　どのような　メカニズムか 解説戴けないでしょうか？ なぜ　上の方のスプリングバックの方が強くなるのでしょうか？

下記リンクの関連ですが、　質問をさせて頂きました。 よろしくお願い　致します。 ＞しごきがなければプレスをした製品の上の面と下の面は平行。 ＞ですが、たて壁は斜めの面になります。（経験上） ＞この斜めの面を若干でも改善するために「Rたたき」を金型に仕込みます。 ＞（この説明が聞きたいのであれば別の質問をたててください） http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&event=QE0004&tid=290200