金型

アルミ材　A1050　ｔ5.0　2.0ｍｍの穴を空けたいのですが、どうすればいいのでしょうか？パンチ・ダイ・クリアランス等の材質など条件が判りません また、大量生産でアルミの粉が付着してカスが詰まったりのトラブルは起こりませんでしょうか？ 使用するプレス機はC型フレームでの生産になります お教えください宜しくお願いします

プレス金型で した穴とバーリングを同時にする金型の場合 ダイはパンチのバーリング部の太さにあわせるので 下穴加工の段階では　クリアランスが大きいためか バーリングが終わったときに製品にひげがでます。 これは　このような同時加工では　どうしようもないでしょうか？ 何か対策はありますか？

カス上がりで困っています。是非ご教授ねがいます。 材料は厚さ1.0の真鍮材（フープ材）で順送の金型にて生産をしています。 カス上がりするのは丸穴です。 金型製作時にパンチとダイに0.08のクリアランスを設定しましたが、カス上がりが酷く0.06のクリアランスに変更しました。 これで解決すると思っていたのですが現状と変わらずでした。 そこでキッカー付きのパンチに変更してみましたがこれでも上がり、クリアランスを0.05にしパンチをエアー対応にしましたが、まだカス上がりします。 カス上がりの原因としてはダイにカスが食いついておらずスカスカの状態であるからだと考えられます（0.05のクリアランスでもスカスカです）。 通常の真鍮材のクリアランスよりもかなり小さくしているのにも関わらず、カスが食いつかないのは何故でしょうか？ パンチ・ダイ共にミ○ミの規格品を使用しています。 パンチ・ダイ共に刃先を研磨しているのでハギレは良いです。バリにもうるさい製品の為、刃先のをナメたりする事はしたくないと思っています。 何か解決策があればよろしくお願いします。 皆様、様々ご意見をありがとうございました。 次回の生産時に色々と組み合わせてトライしてみようと思います。 皆様のお陰で前向きにトライできそうです。 貴重なご意見を本当にありがとうございました。 　

1600tクラスの射出成形機で成形する金型で、金型鏡面を焼入れしても金型が歪まない焼入れはありますか。 また、ガラスファイバー入りの樹脂を成形しても金型鏡面が傷つかない焼入れ方法があったら教えてください。

プラスチックの射出成形をする職場で働いています。 ?成形機の条件設定でV-P切換方式として圧力切換と位置切換がありますが、それぞれのメリット、デメリットを教えて下さい。 ?また、自分の職場では位置切換を使用していますが、圧力切換に変換する際、V-P切換位置が充填圧力のピークだった場合… 　V-P切換位置での充填圧＝V-P切換圧力の設定値 という考え方でいいでしょうか？ ?だとすると、位置の多段制御をしている場合、切換位置に行きつく前に充填圧力のピークを迎えるようなものには圧力切換は使えないということでしょうか？ ?圧力切換変更時のV-P切換位置は上記の式とは逆に 　V-P切換圧力での位置＝V-P切換位置の設定値 でいいでしょうか？ ?また、その際の多段制御途中の位置や速度はそのままでいいでしょうか？ すべての回答でなくても構いませんので教えて下さい。

あまりのも基本的すぎる質問でお恥ずかしいのですが鋳物図面を見ながらデータを組んでいます。図面の注記に ２・指示なき寸法は見切り寸法（マイナス勾配）とする。 とありました。 （マイナス勾配は前回の質問で一応理解しています） （１）これは金型でマイナス勾配に作るということでしょうか。 （２）出来上がった鋳物でマイナス勾配になるように金型を作れということでしょうか。 単純にパーティング面（高さ）で寸法を出してマイナス勾配？ 考えているうちに混乱してきました。 ご存知の方教えてください。 よろしくお願いいたします。

いつもお世話になります。 油圧６０トンプレスにて、 SUS304 t1.2の材料に φ5.8のPCを６個あけたいです。 今。ブレイクスルーにて抜けるときの 衝撃が凄いです。 ラップ量を変えて抜けるタイミングを変えたり していて、半減できてはきたのですが、 これ以上の対策が思いつきません。 対策で有効なものをアドバイスください。 よろしくお願いします。

金型内部の疲労を確認したり、微小なクラックを見つけたり、人間の目では見つけにくい、見落とし易いトラブルを未然に防止する装置はありませんか？ イメージは超音波探傷器ですが、上記のことが可能であれば、装置は問いません。実際に使用している方はおられないでしょうか？

教えてください。抜き荷重計算値とﾌﾟﾚｽ荷重計実測とに差が生じるのは何故でしょうか。 抜き荷重を算出したのですが、実際にプレスしてみると大きく差が生じ困っています。 ちなみに、プレス荷重計は最近更正したところです。 材料条件> SK5,　Hv500～700 製品条件> 外径 φ25.5 内径 φ16.6 板厚 0.425 取数　3個 　 使用ﾌﾟﾚｽは、小松110tonにてｺﾝﾊﾟﾝﾄﾞ方式にて抜きを行っています。 計算値では、Hv値を考慮して27～29ton程度かと？ プレス荷重計の数値は、18～20ton なぜ？　違いが有るのでしょうか。 困っています。 是非教えてください。

珪素鋼板を打ち抜く金型で、低温焼き戻しで、ＳＫＤ１１の硬度をHRC60～62にてﾀﾞｲｽをﾜｲﾔｰｶｯﾄにて製作しプレスを行っていたら、ﾀﾞｲｽが割れてしまいました。　やはりＳＫＤ１１だと、高温焼き戻しの方が良いのでしょうか？ 又、SKD11以外で何か良い材料は有りますでしょうか。お知恵お願いします。

プレス金型（主に切断、曲げ）で使用している金型の パンチや刃のチッピングや欠けをプレス機から降ろさずに 内視鏡またはマイクロスコープで検査したいのですが、 多くの機種があり選定に苦慮しております。 同様のご経験をされておられる方のご教授を頂戴したく、 よろしくお願い申し上げます。 ?倍率：5～20（これくらい有れば見えると思います） ?対象物：超硬パンチ類 ?対象キズ：エッジ部のチッピング０．1ｍｍ程度を見つけたい ?モニター等付属で電池もしくは充電品で現場へ持ち運べる物 ?価格は１０万円以下 ?ファイバー等の長さは1ｍ位あれば充分です。 ?金型内は薄暗いので、照明付きがベターです。 ?金型サイズはＷ×Ｌ＝300×300 ?金型の開き（オープン）は４０ｍｍ 以上。よろしくお願い申し上げます

材質SPCC t=1.6 外寸16mm角にピアス穴が４か所ある製品 （サイコロの４の形）をコンパウンド型で設計しているのですが、製品の排出をカンザシを使用しないで、排出を行いたいのですが良案はありますでしょうか？ ノックアウトにバネ圧をかければ良いのでしょうか？これでは、排出のタイミングが悪くブランク材に押し戻されてしまいますか？ ご教示お願い致します。

いつもお世話になります。 基本的なことで申し訳ありませんが 部品の名称について質問です。 パッドとノックアウトとストリッパは、 役割によって名称が違うのでしょうか。 どのような場合にどの名前をつけたらいいか悩んでいます。 よろしくお願いします。

当社では、水プラズマ溶射機を用いて、セラミック製の中空パイプを 作りたいのですが、作り方として一度金属製炉芯金型に溶射した後、 セラミックだけをパイプとして抜き取ることにより製造されているようなのですが、この抜き取り方法がよくわかりません。どなたかわかる方教えていただけませんか？

3プレート金型を縦型成形機で成型していますが、温調ホースをMOLDに取り付けるジョイントに型開閉時の上下方向の負荷からクラックが入り、油漏れが多発しています。 ジョイントの材質等を変更してみましたが、あまり効果がなく、現在、手詰まりとなってしまっています。 油漏れ対策で良い方法がありましたら、ご教授願います。 現在使用しているジョイントは、テーパーネジの異径六角ニップルです。

お世話になります。 当方、部品屋でプレスする材質について、素人です。 材質ＳＰＣＣ　1ｍｍ　　パンチ10角程度。 一番、長寿命で相性良い、超硬の材質と超硬メーカー名を教えて下さい。 宜しくお願いします。

早速ですがご教授下さい。 ３０ミリ程の製品の中央部に歯車形状のカットがあります。 この歯車形状のカットを両面ダレにしなくてはなりません。 歯車形状詳細 直経１１ミリ 山寸法　一片１．５ミリ 何か良い方法はありますでしょうか。 以上、宜しくお願い致します。

SUS304　t1.0に下穴がφ5.2、バーリング内径がφ8.7、高さ2.7±0.3（内寸）を出そうとすると どうしても割れてしまいます。 セットプレスの金型を使用して ２工程に分け、パンチφ7（R付き）→パンチφ8.7（R付き） 下型　”φ10.7（R付き） どのようにすれば割れないですか？

いつもお世話になります。 ステンレス３０１EHバネコイルの抜き加工方法でのことで教えて下さい。 製品は、髪をとかす櫛形状で板厚は０．３tです。　櫛の幅は１mm　櫛の長さ１５mm　櫛の隙間１mm　櫛の本数9本 抜き加工で細い櫛部にバリが出てしまします。 型に使用した材質はSKDです、 型に適した材料・プレス加工に適した油等々で何かアドバイスいただけたら幸いです。 どうぞよろしくお願いいたします。

現在Tダイによる塗工を行っていますがTダイの塗工量の左右のバラつきが有り苦戦しています。 ちなみに塗工している対象物（塗工液）は現時点では公表できませんが5万CPと高濃度の液体です。 当方のTダイはリップでの調整機構が無く塗工液の圧力とTダイ温度の調整、角度、間隔でしか調整できません。 どのようにしたら左右の塗工厚みが同じになるのでしょうか・・・？ ちなみに左右の違いはMAX0.5ミリほどあります。 塗工・金型に詳しい方アドバイスをください