金型

プレスのＵ曲げについて初歩的な質問をさせていただきます。 Ｕ曲げは、左右を１工程（１プレス ）で加工する場合と、 片方ずつＬ字に曲げていく2工程（2プレス）があると思います。 当然、１工程で、加工できるものは、１工程にするのだと思いますが、１工程で加工できない場合というのは、どういう条件があるのでしょうか？ どうして、2工程が必要になるのでしょうか？ よろしくおねがいします！

添付の画像のようなプラスチックのコップは、射出成型で作るのでしょうか？ その場合、金型の割れ目は、どこにするのでしょうか？

射出成形金型の製品面の磨き加工を行った際の その後の部品の調整について質問させて下さい。 磨きを行った際、PL面と製品面のエッジ部はダレてしまい、成形時のバリが発生する為 部品に取り代を予めもうけ、磨いた後に 後加工で取り代を取り除くような事を 通常するものでしょうか？ それとも、職人さんや最近の技術では ダレないものでしょうか？ よろしくお願い致します。

幅60mm 長さ600mm 材質S45C 両サイド固定 荷重30ton 板厚何ミリにしたら良いですか。

金属材のプレス加工後にインラインで全数画像検査装置を通しておりますが、 製品に付着した加工油のせいで検査装置が誤作動が多発してチョコ停が頻発してしまいます。画像検査装置前に製品にエアーを吹き付けて付着した加工油を飛ばしておりますが、 今度はその加工油が飛散し設備等を汚してしまいます。 同業種の方で画像検査装置前に誤作動防止の為、油飛ばしをしている方、 どの様に飛散回収対策をしておりますか？ どなたか教えて頂きたいです。

樹脂成形金型の製造に必要な全ての工程と、その工程順序を知りたいのですが、どなたか教えていただけないでしょうか？

金型を中国で作ろうと思ってますが、二社にしぼりました。2社とも作りたいものと同種のものを数多く手がけていること、かなりの老舗であることから、選びました。 香港系と台湾系です。 HONGKONG MIKE （WATCH） INDUSTRIAL Co.,Ltd. www.hkmike.com E-Tay Industrial Co., Ltd www.magnifier.com.tw この両者のうち、心配点などありますか？

学生実験で打ち抜き金型ほしいのですが、安価で小さい金型希望でガイドポストないタイプの金型にしたいのです 薄板一回打ち抜くだけの用途なのでただパンチ押し込めるだけの構造 でもクリアランスはしっかり決められるような 調べたところガイドポストなしの金型あるらしいですけど具体的にどうやってパンチとダイの位置決めしてんのかわかりません 今のところ板押さえでパンチあわせてスプリングつけて固定するイメージしかないです

3Dプリンタで印刷したものを、大量生産したいので、金型を注文する予定です（予算は豊富にあります）。ただ、調整機構部は、完成品を試しながら微調整が必要です（ダイヤルの固さとか、凹凸部の大きさとか）。 でも金型を変更するのは僅かなサイズでも難しそうです。 そこで質問は、金型と3Dプリントの間に位置する方法は何か、それはいくらくらいか、です。

樹脂成型の金型について初歩的な質問ですが、固定側入れ子と可動側入れ子では、どちらが加工費が高くなりますか？ 固定側のほうが凹になるので、彫る量が多いので加工費は高くなりますか？

画像の(7)のエアリー点の位置は、端面から全長の何%の位置にあるか？ がわかりません。よろしくお願いします。

樹脂部品製作に関してです。 樹脂部品を短納期（15～20日）で量産部品として製作可能な方法を紹介ください。 初期ロッドで必要な数量は20個程度、正式にはPC+ABS　又は　PCで検討してる部品です。

プラスチック射出成形用の金型を、成形前に成形可能温度まで成形機上で昇温しています。その時間を予測できるような簡易計算式は無いでしょうか？　温調径はφ6,8,10,12で、媒体の流量は充分に確保出来ているとしてのお話で構いません。

先日の質問は予算を書かなかったので、再質問します。 3Dプリンタで、オリジナルデザインのスマホ用VRヘッドマウントディスプレイの印刷をしました。とても良い仕上がりです。 これをこのまま内部構造もそのままに500~1000台製造したいです。予算は800万円です。今後、予算も個数も増やす予定です。 調整ボルトとネジとレンズ以外、全部ABSです。電子部品は一切含まないデザインです。 懸念は: ・凹凸部を含んだ部分を回すとき、音が出るのですが、金型が完成する前に、調整できるのか？3D印刷の場合、凹凸の大きさをいろいろ変えて、そのつど印刷し直して、音を最小限にしました。金型の場合、そういう事が可能でしょうか？ ・調整部を、硬すぎず、ゆるすぎない、丁度良い加減を、歯車の大きさを変えることで、達成しました。ただし、金型で作る場合は、また調整が必要かと思いますが、可能でしょうか？ 同じABSでも、3Dプリントのと、金型でできるものは、大分違うはずです。 3Dのように、 デザイン→印刷→デザイン細部修正→印刷→デザイン細部修正　と何回か必要になるかと思われます。 それと業者選定は、良い類似品を作った経験がある以外に、何を考慮すべきでしょうか？

ダイレクトゲートのゲートカットについて質問です。 現在、ダイレクトゲートタイプの製品はエアニッパを用いて現場作業者が切断しています。そこで問題がありまして、 (1)スプールの径が大きく（φ5)、エアニッパで切りにくい。一度で切ることが出来ない。樹脂が冷えると、更に切りにくくなります。 待機エアニッパを用いてゲートカットの自動化を行いたいのですが、どのエアニッパを用いたら一度で切れるのか、教えて頂きたいです。

射出成形機の取り出し機用チャック板の段取替作業について質問です。 現在、職場では製品によって取り出し機用のチャック板をつけ変えて生産しています。 製品自体大きいものを成形しているのでそれに伴いチャック板も大きく、重量があります。（チャック板によりますが、約10~20kg程です） チャック板の段取替作業を行う際、２人がかりでチャック板の取り外し、取り付けを行っています。それを一人で行わせてあげたいのですが、似たような経験をされたことがある方で、良い解決策があれば教えて頂けないでしょうか？ チャック板の材質は、A5052を使用しています。

初めまして。 バーリング加工についての質問です。 材質SPCC 板厚1.5±0.3（1.6の材料を使用予定） 製品規格　 総高さ4.5（バーリング高さ3.0） 外形φ11.5＋0.15/－0 内径φ8.5±0.2 上記規格ですがバーリング加工にて規格を満足する製品は製作かのうですか。 絞り加工での工程を検討した方が良いでしょうか？

フープ材等から個片を順送プレスで打抜き加工する場合、上型と下型は定位置で開閉を繰り返し、材料が順に送られて個片が打抜かれるのが通常と思いますが、1パンチ目で材料の厚みの途中まで上型（又は下型）が食込み、2パンチ目（又は複数パンチ目）までその状態が維持されて、2パンチ目（又は複数パンチ目）で完全に打抜く様なプレス加工法は有りますか？ つまり、1パンチ毎に型から材料が完全に離れるのではなく、型に残ったまま2パンチ以上プレスしたいものです。

ある製品（板）の月産枚数が1,000枚という情報があるのですが、 板の大きさがA4サイズの場合の月産平米を求めたいです。 A4サイズ　1枚＝0.0624平米（210×297mm）ですので、この場合 1000枚×0.0624平米＝62.4平米という求め方になりますでしょうか。 よろしくお願いいたします。

教えて下さい。 機械加工で材料に加わった応力について知りたいです。 ダイス鋼を熱処理前に機械加工(NC旋盤等)を行い、熱処理(1000度以上の本加熱+戻し2回)した場合、熱処理前に材料に加わっていた加工応力は蓄積したままになるのでしょうか？ もし抜けるのであれば(低減)、その理由を教えて頂きたいです。 ご教授お願いいたします。