金型

皆様のお知恵を頂けると幸いです。 射出成形金型やダイカスト金型の冷却用の水冷配管を現状では ガンドリルにて加工を実施しております。 穴径はφ8～φ15程度で配管長は金型サイズによって異なるのですが 理由は教えて頂けなかったのですが、この水管の内部研磨を行い カッターマークを消して欲しいという依頼がありました。 何か問題があるから、このような依頼があったと思うのですが、 自信で調べて出てきたのは、孔食の低減による金型メンテナンス時期の延長くらいしか分かりませんでした。 その他で水管の表面粗さを向上させることによる、問題やその効果が あるかご存知の方が見えましたらご教授頂けます様お願い致します。

拡散接合を使っている企業が目に付くようになってきましたが、 実際のところ不安要素があるような気がします。 価格的にも決して安価な訳ではないと思うので、費用対効果は果たして 成立しているのか気になります。 詳しい方がいらっしゃったらご教授ください。

鍛造について教えてください。 SUS304を1200℃に加熱して鍛造すると、 鍛造前と比較して結晶粒が細かくなる理由を教えて下さい(鍛造後は1000℃ぐらいになっており、水冷します)。 なお、結晶粒は鍛造の加工度が大きい部位ほど小さいです。 よろしくお願いします。

質問させてください。 成型工場で更新型のコアが破損し、修理に一週間を要するのですが、一時的にキャビ側はそのままで、破損したキャビ番のコアだけを旧型のコアと差し替える形で組み込んで成形するのは一般的に問題無いのでしょうか？つまり多数個取りの更新型のキャビと旧型のコアで成形する意味合いになります。私の認識としては元々更新型はそれ用に、旧型もそれ用に当たり調整などをしてあるので、それぞれ異なるものを組み込むと再調整も必要だし、修正が終わって元に戻した時にバランスが崩れる可能性もあるので一般的にはやらないと聞いていたつもりですが、実際のところはどうなんでしょうか？ご教授頂ければ助かります。よろしくお願い致します。

放電加工について下記2点にご教授いただきたく、宜しくお願いいたします。 ①放電ギャップについて → 樹脂金型用の電極を製作する際に過去の実績から放電ギャップは 0.1～0.2mmを指定して、製作していただいているのですが 　放電ギャップを決める際の考え方と、もしあれば計算式等を 　ご教授いただきたいです。 　現状は過去の実績から放電ギャップを決めているのですが 　その数値が合ってるかどうか論理的に考えたいのですが 　自分なりに調べてみても、適切な隙間に設定するとしか 　書いていないことが多く、適切な隙間って？っとなっている 　状態です。 ②放電加工の精度について → 放電加工は金属間に電気による火花を起こし、熱で金属を 　溶かす加工方法ですが、一般的に放電加工の精度ってどの程度 　なのでしょうか? イメージ的には熱で金属を溶かす方法なので 　精度はそんなにでないのでは? と考えています。

入れ子の表面に黒錆がある場合はちゃんとヤスリやダイヤモンドペーストで除去した方がいいですか？

ドライコートのスプレータイプとJ-1の潤滑剤のスプレーを併用しても大丈夫ですか？

鍛造品について基本的な質問をします 取引先で鍛造後の製品で寸法測定を行うために水で急冷を行い、表面に若干の割れが生じるもの内部まで割れることはないと言われました。判定方法は目視確認です。 実は最近市場で鍛造品の割れによって一部が取れてしまった現象が1個発生し、上の様な方法に疑問を持っています。 測定に使用した物は破棄すべき様に思いましたが、鍛造メーカとして一般的にはどうなのでしょうか？

ステンレス鋳鋼のSCS13については、SUS304相当と認識されていますが、JIS Z 2371の方法による塩水噴霧試験を実施し、発錆が無かったというような記録がどこかで見れましたらご教示いただけますでしょうか。

SRとは下の写真の赤い線で書いてあるノズルがタッチする窪みの所で合ってますか？ また、Aとは下の写真の赤い丸で書いてある穴の事でいいんでしょうか？

異形鉄筋d10をプレスブレーキで曲げる際のトン数の計算式というものがあるのでしょぅか。

HAP40をソルト焼入れした所、63.5ＨＲＣありました。 要求硬度が65～68ＨＲＣだったので、550℃で焼き戻した所64.5HRCになり、2回目を550℃で焼き戻し65HRCになり、3回目も550℃で焼き戻した所、67ＨＲＣになりました。 ３回戻しをしているし、要求硬度になっているので、出荷しようとした所、硬度が上がっているうちは、焼入れと同じ状態なのでもう一度焼き戻しが必要と言われました。どうなんでしょうか？

本日会社で他の人のミスを発見し、報告しました。製造業です。 ミスをした人には注意をし、その製品状態で大丈夫か気になったので上司の指示を仰ぎました。 すると、上司は大丈夫とのことでしたので、そのまま流したのですが、これって正しい対応ですよね？ 変な話、もし何かあっても責任を負うことはありませんよね？

ご教授ください。 図面に特別公差指示がない場合、よく”JIS B 0405普通公差”を適用するのすが、これは除去加工が主な対象と認識しております。 圧造部品も仕事柄多く取り扱うのですが、 その場合、普通公差と同じような公差が見つからないのですが、 なぜでしょうか？ またその場合、公差はどのように決めるのが適切なのでしょうか。 例としては図面は、切削を想定して製図されているが、コストの関係上冷間圧造でつくった場合、というのがたまにあります。 顧客と相談の上、公差を決めるのは当然だとは思うのですが、その場合引用できる普通公差はあるのでしょうか。 ご教授いただけいるとありがたいです。

自動車部品のダイカストを行っていますが、不具合削減の活動をしています。中でも捨て打ちの削減を上司からは求められるのですが当社では捨て打ちを通常の不良と同じ不良ととらえています。 まだ、鋳造の経験が浅く、捨て打ちは製品を作るために必要なものと思うのですが、これも不良なのでしょうか？ 捨て打ちを減らすことももちろん大事だとは思いますが、みなさんの会社では捨て打ちも通常の不良と同じ扱いですか？ 捨て打ちには①生産開始前の捨て打ち、②不具合で設備停止したときの捨て打ち、の2種類があると思いますが、どちらも通常の不良として 扱うべきなのでしょうか？ 今後低減活動を続けていくうえで、世間一般ではどうなのかを知ったうえで、取り組み方を考えたいので、教えていただきたいです。 ちなみに、当社のダイカストの不良率は上記捨て打ちを含んで5-7％で、含まなければ概ね５％以下です。

金型の原料にバナジウムは入っていますか？

会社から今後金型のチャック板の設計をお願いされましたが 当方チャック板の設計経験がありません。 チャック板を設計するにあたり、参考になりそうな文献や本等は なにかありませんでしょうか? もしご存知であれば教えていただきたいです。

基本的な質問で恐縮ですが、樹脂部品のシボにおいて シボ深さ100%や50%, 20%等のシボ深さの指示が図面に記載して ありますが、このシボ深さ%は、なにからのパーセンテージなのでしょうか? シボの種類によって加工できる最大深さ(μm)が決まっていて それに対するパーセンテージでしょうか? (たとえば最大深さ20μmの時で、図面指示50%であれば10μmの シボ深さ指示ということでしょうか?)

ロシアによるウクライナに対する軍事侵攻によって、金型や半導体費用が高騰することはございますか？

穴あけパンチで、ウレタンストリッパを使っています。 ウレタンストリッパとダイのサイズの関係性を教えて欲しいです。 現在、ウレタンストリッパとダイのサイズは同じにしています。 ダイのサイズはウレタンストリッパより大きくする必要がありますか？ プレスしウレタンが変形し打痕の原因になっている気がします。 わかるかた教えて下さい。