効率の良い検査の仕方

質問

私は検査部門の人間ですが、少量多品種（おもに1ロット1から10個）が多いこと、繰り返し発注されることが少ないこと、おもにアウトソースしていることもあり受け入れた製品をすべて検査を行っています。発注先の品質（不良率）が良いところ悪いところ区別なく実施してきましたが、効率が悪いこともあり発注先のレベルに合わせ”ゆるい検査””なみ検査””きつい検査”と言ったように検査の程度を変えようと思っています。この場合ゆるい検査に当てはまる発注先に対し”実質的なメリット”を与えたほうが良い。と上司からアドバイスを受けましたが、発注側・受注側にとってこのような場合具体的にどのようなメリットが想定されるのか？また実際にメリットを与えているのか？また皆さんはどのような検査体制をとっているのかアドバイスをお願いします。抽象的で質問内容がわかりにくいところありますが・・・

回答No.4

noname#230359

ウチの場合は、必ず検査証を添付させています。測定されたワークはもう一度受入検査をし、検査証と数字が一致しているかの確認をします。
　ランク付けをするには、工程能力を把握する事が必要になります。３ヶ月間くらいのデータを分析して格付けするようにすれば、格付けの信頼性も上がるでしょう。
　因みに、「品質は製造工程で作りこむもの」とは過去のトヨタの弁で、いまは「品質は人が作るもの」に変わっています。

お礼

ありがとうございます。なるほど、今は「品質は人が作るもの」になんですね。勉強不足でした。参考になりました。

回答No.3

noname#230359

はじめまして、製造工程の設計をしています。見栄えも含めて部品メーカーの品質が微妙に異なり、時には不良品といわざるえないものもある・・いうのは製造業に常につきまとう問題だと思います。ayano さん提案のチェックシートを作ることをおすすめします。
弊社でも常に問題としてあるのですが、部品メーカーに蒼然と期待している品質があるのかもしれません。それをいかに自社のノウハウに取り込むかが勝負と割り切って詳細なチェックシートを作成するよう努力しています。実質的なメリットというのは査定基準という意味だと思います。懲罰という意味ではなく、貴社が発注先に支払うべき検査工数という捉え方でどうでしょうか？時間単位のコストに換算できると思います。
他人事とは思えない内容なのでつい長文になりました。できるだけ要求事項を文書に残して、またそれを改訂する勇気を持ってよきシステムを作り上げて下さい。がんばってください。

お礼

アドバイス、励ましありがとうございます。皆さんからのアドバイスにとても勇気づけられます。

回答No.2

noname#230359

弊社は小さな工場です。内職管理でも同じようなことがいえます。
品質はいいが遅い人、品質は悪いが速くできる人、量をたくさんしてくれる人といろいろな特徴があります。不良品が出た場合、成績表という形で内職作業者に知らせ、改善を求めます。また、製品の作業内容に合った人に仕事を出すように努めています。自然と不良が多い、無理が効かないところには仕事がいかないようになります。不良が多くてもすぐに上がってくる人は、その点では捨てがたいですからね。。。外注に出す人、検査する人が一体となって作業者（外注）の特徴を把握すれば検査の軽減に繋がると思います。

お礼

早速のご回答ありがとうございます。そうですね、加工先にもいろいろな特色を持っています。納期を守るところ・品質が良いところ無理を聞いてくれるところ等々・・・いい面でも悪い面でもいろんな加工先があります。それをどこも同じで考えていたことに問題があるようです。相手にあった仕事の発注や検査の体制を作ることが重要だと思いました。要するに”差別化をする”必要があると思います。
また弊社では今まで検査と発注する人・加工先別々で不良の対策などに取り組んできました。今までは加工先から仕入れたものを検査しそれが得意先で不良になった場合、発注側から”検査は何している”と言われ検査では”出来の悪いところになぜ発注する”加工先は”細かいこと言うな”と言った具合にそれぞれ不信感を持っていたように思います。これではお互いにいいものは作っていけませんね。今後においては３者でいい品質を作りこんでいくようにしていきます。
良いアドバイスありがとうございます。

回答No.1

noname#230359

基本的な提案しか出来ませんが、検査費用と品質の確保を考えて経営的な判断をすべきかと思います。ＩＳＯ９００１の下請負契約者の評価基準などを勉強されると参考になると思います。発注先の品質レベルに合わせて検査基準を作るというのが基本ですが、最終顧客の要求を満足するかどうかで判断し、検査の為の検査は廃止すべきです。基本的には発注先に検査させて、チェックシートを添付してもらい受入検査は確認程度でＯＫとすべきです。品質は製造工程で作られること、チェックシートなどの記録はクレーム時に追跡が出来ることを念頭にルール化すれば良いと思います。当社は９００１にて、年に一度契約者の判定をしています。蛇足ですが、ルールに則った発注先の検査が出来ない、満足な製品を作ってくれない企業には発注しないというのが原則で、検査員を置いてチェックするのは費用的にも経営的にマイナスです。受け入れる製品のコストに品質保証を含ませるというのが基本です。貴方が発注先からすれば顧客ですから。

お礼

早速のアドバイスありがとうございます。おっしゃる通りだと思います。しかしながら残念なことに弊社の発注サイドと検査・品証との考え方の違いがネックとなっています。発注サイドは不具合は検査で見つけるもの、私サイドはおっしゃる通り品質は発注先が作りこむものと考えておりギャップがあります。弊社も実はＩＳＯ9001取得していますが基本的な考え方が”不具合は検査で見つけるもの”で作られているため＜検査のための検査＞と言う形になっています。何とか改めようと思っていますが発注側にも少量のものを無理に頼んで作ってもらっていると言う意識が高いためこのことが”弱み”となっているようです。私自身はそんなこと品質と関係ないと思っていますが・・・・