検査と品質管理、品質保証の違い

質問

初めて質問します。

金属加工の会社の検査部門に勤務、いま勤めている会社で二社目となりました。仕事で感じている素朴な疑問を、同じような仕事についてる方にお聞きしてみたくて、こちらのサイトに辿り着きました。同じような仕事をされてる方、また違う職種でも何かアドバイスをいただける方いらっしゃいましたら、是非お願いします。

はじめに私の仕事のことを少しお話しさせてください。
これまでの二社ともに、少量多品種の試作品を扱う会社で、工程間の中間検査や出荷前の完成検査をし、検査成績書類を作成する仕事がメインです。一社目は30人程度、現在は70人程度の規模で、部署名は製造部検査となっており、品質管理や品質保証という名称の部門はありません。

勉強不足できちんと言えないのですが、これらの違いは、
検査はあくまで検査、品質管理や品質保証は良い品質が保たれるよう加工現場への指導をしたり、品質が維持できるようなシステムを考えることなどが仕事というイメージがあります。

私の会社は小さな会社なので、部署名は検査ですが、ただ検査して出荷しているだけではと思い、不具合があったときには、加工者へフィードバックし、再発防止策を考えるなどの動きはしています。

今の職場では実際、こうした業務だけで手一杯で、月7日休みの会社で毎日二時間残業、休出1日をしてもこなしきれない状況です。

そんな中、最近、不具合があったときの原因究明や不具合を出した加工者への教育的な部分も上司から要求され、とてもそこまではこなしきれず悩んでいます。また検査部門は若手が多く、ベテランの加工者にこのような動きをかけても、あまり効果がなく、不具合も続いているのが現状です。

通常、私の勤める会社のような規模で、こうした検査業務と品質管理的な業務を両方勤めている方はいらっしゃいますか？

今の状況が、少し無理な要求をされているのか、それとも私がもっと両方をこなせるよう変わらなくてはいけないのか、わからずにいます。似たような仕事をされている方々のご意見をお聞きしてみたいと思っています。

説明が上手にできていませんが、
アドバイス、よろしくお願いします。

回答No.1

kon555 · ベストアンサー

品質管理部に勤める者です。お疲れのようですね。
お互い大変ですが、まあ何とかやっていきましょう。

>>検査はあくまで検査、品質管理や品質保証は良い品質が～
はい、これは正しい感覚です。細かく解説すると長くなるので、以下のように考えればいいと思います。
品質保証：製品(又はサービス)の品質を、客先や市場に対して保証する。
品質管理：「品質を保証する」ために、その品質を造る「プロセス」を管理する。
検査：完成した「物品」が規格通りである事を確認する行為。
https://landgather.com/qaqc
https://takuminotie.com/blog/quality/%E5%93%81%E8%B3%AA%E4%BF%9D%E8%A8%BC%E3%81%A8%E5%93%81%E8%B3%AA%E7%AE%A1%E7%90%86%E3%81%AE%E9%81%95%E3%81%84/

>>私の勤める会社のような規模で、こうした検査業務と品質管理的な業務を両方勤めている方はいらっしゃいますか
私の勤め先も同程度の規模ですが、正直なところ、両立はかなり厳しいと思います。
何故なら「検査」は工程の一環であり、まずはその製品のOK/NGを速やかにジャッジし、納期に間に合うように作業を完了させる事が第一です。
しかし品質管理とは製造工程そのものに注目するため、かなりロングスパンでの思考や、迂遠とも思えるデータ集めや解析を必要とします。

極端に言えば、品質管理では不具合原因の究明のために、1週間以上も加工者の実務を眺める事だってあります。その間、当然他の業務などできません。
逆に検査は、まず規定の品質を見たしているか、という点だけでなく、他の不審点がないか、懸念点がないか、また検査機器類の取り扱いや校正その他はどうか・・・とひたすら注意力を必要とされる工程です。こちらも、何かのついでに出来る作業ではありません。

つまり根本的に向いている方向が逆なので、これを両立させるのは非常に困難です。実際、私の前任者はこの2つを両立させようとして果たせず、結局身体を壊して退職されたようです。
そのため私は主に解析と品質管理を担当しており、検査そのものの実務に関わる事は稀です。

もちろんリソース的な余裕が充分にあるならばいいのですが、毎日二時間残業＆休出という状況では、そもそも既存業務ですら根本的に成立していないでしょう。
そんな状況で手を広げてもどちらも片手間になり、原因は分からず不良品流出になるのがオチです。
(というか、36協定その他は大丈夫でしょうか)

無論、検査業務の中で気付いた事はフィードバックすればいいし、可能な範囲でデータ収集は行うべきですが、そこから解析や教育まで踏み込めというのは無茶な話です。これはもうスキル云々の前に、物理的な時間が足りません。

お礼

昨日は早速のご回答、ありがとうございました。

同じような規模の会社で、品質管理をされている方のお話を聞くことができて、とても勉強になりましたし、検査と品質管理、品質保証の違いもよく理解できました。

また、いまの会社の同僚ともよく色々話しますが、どうしても感情や立場が絡んでしまうので、こうして外の世界のお話を聞けるというのはありがたいと思いました。

既存の業務で手一杯なこと、会社が人員や部署を増やす様子がないことを考えると、現実的なのは、まず起きた不具合を加工者へフィードバック、記録に残すこと。その発信する部分はきちんとやっていくとして、その先の解析や対策などの部分は上の人との相談が必要そうです。

これらの両立の難しさを具体的にお話くださり、自分がしんどく感じていることの中身がよくわかりました。昨日はとにかくこんな状況が続くなら、仕事を続けていけないななどと考えてしまい、とにかくどなたかの意見を聞いてみたかったのです。

とはいえ、もともとはものづくりの現場で働くことは好きなので、なんとか打開して、落ち着いて仕事ができる状況に持っていきたいと思うのですが…

ご回答いただき、この状況をわかっていただける方がいたということが嬉しく、気持ちが少し軽くなりました。

長くなりましたが、色々とアドバイスいただき、ありがとうございました。

回答No.4

toiawasedesuyo

59歳　男性
下記の様に仕事内容が違います
違う部署で行わないと品質管理が甘くなります
検査業務：製品の出荷検査をチェックシート等を用い行い、合否判定する
品質管理：製品の検査業務管理（QC工程図）通りに検査業務が行っているかを
　　　　　監視します
　　　　　品質管理を行うことでお客様に対する品質保証を行います
従って、品質管理が機能しないと不具合が流出します

お礼

わかりやすいご説明、ありがとうございました。

私の会社に当てはめて考えてみました。

試作品のため、全寸法を保証するということで、１人の検査員が一通りの検査を担当します。

同じ検査員が、作成した成績書に目を通し、図面のすべての寸法を確認できているか、すべての寸法が規格に入っているかをセルフチェックし、出荷します。

たしかに、そのチェックに見落としがあり、不具合流出ということが時々起きています。本当は分けるべきですね。

会社の規模的に分けることができないとしても、検査員が、それぞれの作業の意味合い、目的をわかってやっているだけでも見落としが防げる気がします。いまは忙しさに追われ、ひたすら事務的にやっている気がします^ ^

今後の仕事に活かしたいと思います。
ありがとうございました。

回答No.3

hahaha8635

品証の下に検査がぶら下がってるのが　普通の組織図です
上に品証がなければ　検査が兼ねるのでしょうが
検査でも上の方がなる必要があります

品証には　
ラインを止めたり

絶対的な権力（水戸黄門の印籠みたいなもの　例えば　人事権など）
人が動きません

例えばこんな感じ
http://www.tdc-net.co.jp/csr/compliance/organization.html

社長直結　で　執行役会と同等の権力

お礼

ご回答、ありがとうございました。

たしかに、不具合の対応で、発生原因の工程の加工者に話をしに行くと、きちんとした人は反省をし自ら対策を立てたりしますが、人によっては平気で見ていなかったと、悪びれる様子もない場合があります。

そんなとき、そういう人には給与などの評価に影響するような立場の人からの指導が必要なのではとよく思っています。

残念ながら、うちの検査は、加工現場と同等、勤続や年齢で言っても立場の弱い状況です。これで気を揉んでも解決しなそうなので、ここは粛々と、一度話しに行っても同じことを繰り返すときには、製造部長なり、上の立場の方からの指導をお願いしたいと思いました。

回答No.2

chachaboxx

私は品質管理を含む製造部門の管理経験があります。
組織体制にもよりますが、品質管理と検査・生産技術が曖昧もしくは兼務みたいなケースはよくありますね。無茶な話ですが。

警察は事故の調査はしますが、ドライバーの技術指導やメーカーへのフィードバック、道路構造の検討などの義務はないですしまたそんな予算も与えられてないので当然です。
もちろん事故をほったらかしにしているわけではなく、然るべき機関に得られた情報を提供し、それぞれの機関は必要に応じ再発防止に取り組む流れになっていると思います。

検査することによりNG品流出による損害を最小限にくい止めるのは非常に大切なことですが、その検査の結果が管理されてないと、努力はなかなか報われない　というか、システムとして改善の方向への動きは鈍いといえます。

NGの再発防止には検査というより生産技術的なノウハウが非常に有効ではありますが、検査結果の統計およびその分析の方がもっと重要です。
それを見える化するためのグラフや手法文献がたくさんあります。

何かいろんな問題(不具合)はあるが、それを改善する方法・技術やその検討の為の時間などない！　というよりは、先ずは１つだけ、一番ネックになってて時間をとられてる部品などを選定し、それについてだけ内容・程度・頻度・時期など検査で得られるデータを一定期間収集し、問題の性格を把握し、上長もしくは会社に訴えることです。
具体的な指摘・苦情の訴えが明白なら、会社も対策する気になりやすいと思います。

例えば、地方で通学している小学生がいつも靴を汚して帰ってくるので親が汚さないように注意するがなかなか改善されないので理由を訊いたら、通学路の一部が工事中とわかったので、子供に迂回路を教えたら問題解決した　というような感じです。

スキルアップを期待してムリを承知でトライするなら、問題抽出し原因究明し是正対策し費用対効果までまとめることができれば管理能力は120点ですが、それは本来の業務範囲ではないかもしれません。

問題解決や是正の為の方策や予算は後回しで、先ずは問題を見えるようにすることが大切です。
少なくともそこまでは品質管理部門しかできない仕事だと思いますので、地道に愚直に積み上げてみて下さい。

お礼

具体的な例や詳細にわたるご説明、ありがとうございました。

いまは出荷検査に追われ、同時に不具合対応にも追われ、その内容も様々、どうやってこの状況を解決していけばいいか、混乱しているところがありました。

お話を聞いて、少し冷静になれました。

いっぺんに解決は難しいから、ここは落ち着いて、一番困っていて、効果の見込めることから始めたいと思います。

まずは問題を見えるようにする。ということも響きました。

いま一番なんとかしたい問題として、
不具合を発見した時、加工者にフィードバックをして、再発しないよう対策してもらったり、策を一緒に考えるのですが、なかには悪びれもせず、対策もせず同じことを繰り返している人がいます。

いまはこうした人がとがめられるようなシステムもなく、
ずっと気を揉んでいますが、懲りずに不具合が起きたときは、どんなやりとりをしたかも記録に取り、繰り返されるときは、それらの資料を持って、上長に打ち上げるような形を取りたいなと思いました。

同じ会社の仲間ではありますし、いいものを作るためにあまり敵対しないよう同じ方向を向いていたい気持ちはあるのですが、あまり感情を込めず、粛々と問題を見えるようにするということに努めたいと思います。