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金型の見積りと製造コスト削減について考える
- 金型製作業者が金型の見積りや製造コスト削減について悩んでいます。
- コスト削減の圧力が高まり、客先からの要求が細かくなっています。
- 見積りや製造コストの算出方法を知りたいと思っています。
- 製造業の経営
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こんにちは、型屋は多種多様な工作機械や作業工具を 使用し多分野のエキスパートが一つの社内に共存する 総合商社のようなところがあります。 例えば汎用機なら終始人件費重視・NC機なら減価償却を重視・ その他、水道光熱費や福利厚生など会社を維持するに 必要な諸経費も含め見積りに載せなければなりません。 そこで、それぞれ全く違う作業内容の工程ごとに時間 単価を個々に見直すことが必要かと思われます。 これらの見直し作業を淘汰して行くと…最後は人件費 が高過ぎる・今の設備ではハイサイクル加工対応して いない！結果、人件費削減（リストラ）・ハイサイクル 対応の最新機械（高価）を導入と言う事になります。 勿論、設備が換われば使用する工具等も技術も全て新しく 変更しなければならず… 客先のコストダウン要求に全て素直に答えると言う事は、 型屋を設備過剰倒産に導くものにもなりかねません。 問題なのは、客先が何を基準に単価が高いと言うのか？ 大概は中国などの月給￥１万以下の労働者が働く会社が 提出した見積りを基準に話をしている事が多いようです。 単純に答えを出すなら？今の従業員の月給を９割カット （中国レベル）まで減給できるなら、工程も設備も 一切見直す必要もなく客先の要求を満たせるはずです。 最後に、大手企業の中間管理職（経営者でない人）が設備や 現場の管理維持費は全て一流大手企業の本社が資産管理 する状況下で単純に工程工数時間のみを見て「下請けは 高い」と、判断しているだけの話だったりもします。
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簡単原価計算ソフト「順流見積原価Ｌ」の体験版がダウンロードできるようになりました。皆様のご意見を取り入れて改良していきますので、ログインのうえ、お試し願います。なおデータベースソフトMicrosoftAccess2000 又は Access2002が必要です。データベースソフトとは何か？の記事も近くアップ致しますので、よろしくお願いします。
小さな会社のビジネスソフトのサイトで見積書作成ソフトなどを通販していますが、先日、ネットで製造業のお客様より依頼があり、見積書作成を改造して簡単な明細ごとの原価とその詳細を計算するソフトをパッケージ化したところです。もちろん、それだけで、すべての解決にはなりませんが、データを蓄積していけば、安価なソフトなので、ひょっとしてご希望の見積・コスト計算に少しでも役立つのではないかと思い、下記ページをアップしております。 一度ご欄いただければと思います。
お礼
便利なソフトですね。価格も手ごろなので一度検討してみようと思います。
そうですね辞められたら目的から外れますね 気を付けなければならないのは 「作業者のスキルの差は教育するべき上司、会社側の責任で本人の責任では無い」って事です それを常に頭に置いて対処すれば辞めたりはしないと思いますよ
> 作業者によって全く作業時間が違うため、目標時間の設定には困っています。 じゃ問題点はハッキリしていますね 作業者間の時間の差が有るのならそれの原因追及をガンガンやれば良いじゃないですか！ スキルの差なら教育に力を入れればいいしね！ 目標時間は平均時間を取れば良いです
お礼
その通りです。時間集計の結果がある程度たまってきたので、原因追求をやり始めています。ただ心配なのは、あまりにきつく追求しすぎると会社を辞めてしまう人が出てくる事です。過去にも何人かいました。特に入社して２３年目の若い作業者に辞められると痛いです。入社してから教えたことが、無駄になってしまいますからね。 ただ、辞められるのを怖がっていては何も前に進みません。やるしかないですね。
まずは現状把握です 工程毎、作業毎の時間を有人、無人に分けて集計して下さい 具体的には作業報告書を最低でも５分単位で作業者自身に書かし監督者が集計します それによりロット毎、工番毎の目標時間の設定をしたり 時間変化を見つけ原因追及対策処置します また設備機械の稼働時間も集計が必要です 電圧の掛かった時間を集計する装置が安価で有りますので（オム□ン７０００円程度）設置して下さい これらの現状の把握により効率の悪い、問題の多い、順番に対策を立てていきます キツイ言い方ですが闇雲にQCを開いても意味が有りません みんなが向いていく方向を示すのが現状で一番必要です 直接回答になりませんでしたねm(_ _)m
お礼
作業報告書は今年から集計を始めました。QCはその集計を基に開いています。ただ、作業者によって全く作業時間が違うため、目標時間の設定には困っています。 電圧の掛かった時間を集計する装置は面白そうですね。確かに、機械を動かしてはじめてお金になるのだから、単に作業時間の集計だけでなく、機械の稼働時間の集計も必要ですね。 有難うございました。参考になりました。
アドバイスにもなりませんが、当社でも原価計算の基準がどうあれば良いのか悩んでいます。現場サイドでの原価計算は材料費プラス人件費、経費といった費用を工数時間で按分するという方法をとった場合、工数削減してコストダウンをそのまま顧客に提示すると収入が減少します。仕事が工数削減分増加するなら良いのですが。販売価格が決まっている場合は、工数削減努力と設備改善などの投資は受注増が可能か、人員削減（リストラ）するのか、といった経営全般との関りでコストダウンに取り組みが必要かと思います。 家具業界も原価割れの入札が常識になり、材料費プラス直接人件費だけでも受注しないより良いという判断で、経費や償却費などはオミットして受注しています。その人件費も正社員のでなく、アルバイト、パートの直接費だけでも可能なら受注するという異常な状況が続いています。世間相場の材料費の倍という常識はなくなりました。こんな時代に工数管理はあまり意味をなさないのではないか、とさえ思います。 参考にもなりませんが、頑張って下さい。
お礼
>こんな時代に工数管理はあまり意味をなさないのではないか 確かにそんな気もしてきます。工数管理をしてコスト削減の努力をしても、自分たちの努力以上のコスト削減要求がきたらどう対処すればいいのだろう。 >受注しないより良い これにも頷くしかありません。しかし、「作れば損をする仕事」を続けていくと、その先には自己破滅しかないようにも思えます。また、従業員のみんなも仕事があると錯覚してしまいます。忙しいが、利益は全く無いという状態は最悪です。 何とか現状を打破すべく新規開拓にも努力してますが、なかなか実を結びません。一寸先は闇といった感じですが、やれるところから一つ一つ問題を解決していくしかありません。 アドバイス有難うございました。
当たり前のことで恐縮ですが、基本は以下の2つかと思います。 １、製作材料費（材料代、加工道具費等） ２、製作作業費（人件費） この２つを足したものが見積価格となります。 材料費は購入価格＋管理費ファクター（1.31.7倍）かと思います。 作業費は、私が思うに製造業では一般に従業員一人頭１００２００万円/月の売り上げが相場かなと思います。 ですから、例えば御社が従業員一人頭２００万円/ 月の売り上げを希望されるならば、２００万÷２３日稼動÷８時間労働で１時間当たりの加工賃が算出できます。 その製作に携わる（人数+作業時間）×１時間当たりの加工賃で作業費が出てきます。 長々と書きましたが、ご参考いただければと思います。
お礼
アドバイス有難うございました。昨年末、知り合いの社長さんに相談したところ、 工数管理が出来ていない→まずは作業標準時間を設定し、社長も含め会社に時間の観念を植え付けないといけないとアドバイスされました。今までは、この仕事は何時間でやらないといけないといったような管理が全く無かったのです。今は現状の作業時間を集計し、工程の省略、加工の改善等を現場のみんな(私はCADCAM担当、営業も少しやってます)と毎週話し合っている状況です。 社長に相談しても「相手の言い値でやるしかないだろ。それでないと注文が取れないんだから」と言われるだけですので、今回質問をさせてもらいました。 利益を出すには、最低でも従業員一人当たり100万円/月は必要だと私も感じていますが、今は全然届いていません。アドバイスを参考に、見積りを含め時間管理の自社基準を作ろうと思います。有難うございました。
お礼
アドバイス有難うございます。 客先は、同業他社に比べて価格が高いという言い方をします。それが、国内なのか海外なのかは分かりません。 今は、作業項目ごとに工数を出し、それにそれぞれの単価をかけて、製作費を計算しています。それを見積りとして提出しているのですが、皆さんは見積りの中に細かい工数や、単価などを載せているのでしょうか？それとも単純に金額のみの見積りにしているのでしょうか？