溶接によるﾋﾟﾝﾎｰﾙのでき方

質問

自動車用マフラーを製作しているﾒｰｶｰです。
溶接によるﾋﾟﾝﾎｰﾙによってﾘｰｸﾃｽﾄをしなければなりません。
ﾋﾟﾝﾎｰﾙのできる理由をご教授お願いできないでしょうか？

また，ﾘｰｸﾃｽﾄによるﾘｰｸ量（漏れ量），圧力（差圧），ﾋﾟﾝﾎｰﾙ型等から理論式のような物はあるでしょうか？

ﾘｰｸﾃｽﾄ機導入計画で非常に困っています。期日も上司から言われ正直あせっています。
よろしくお願いいたします。

回答No.2

noname#230359

仕事人さんのおっしゃるとおりだと思います。
TIG溶接と仮定してお話しをしますが終端部にできるピンホールならば
クレータ処理、クレータ電流、クレータ時間を適正に調整する必要があります。
また始端と終端部は最低5mmは重ねクレータ電流が小さくなるまでトーチを
動かし続けることも重要です。
(これにより一度ビードが走った上で溶接を終わることと
最後までトーチを動かし続けることでピンホールは減少するはずです。)
リークテストのことですが負圧にして使用するタイプだと
ある程度真空度を上げないと使用できないのですが
そうするとマフラー自体が変形することが予想されます。
マフラーの中にヘリウムを入れてリークテストを行う
スニファー法がお勧めですが溶接部以外からヘリウムがでないように
治具が必要となります。
機械は30万円くらいです。

回答No.1

noname#230359

溶接の種類と材質は何でしょうか？
マフラーということですのでSUSの配管をTIGで付けておられるのですか？
私の専門は半自動のCO2とかMAGなのですが
普通、ピンホールとかブローホールの主な原因の8割くらいが
シールドガスか素地の状態であるといわれます。
シールドガスがないとなぜブローホールやピンホールが出来るかというと
アークの力で材料が溶けた直後というのは非常に不安定な状態で
空気中の酸素や窒素と反応しやすいためです。これを遮り保護するのが
シールドガスです。これは、半自動の話なので参考になるかは
分かりませんがパイプ物というのはシールドガスが流れやすく
特に自動機の場合、トーチ角度が非常に重要になります。
又、ノズルが結構重要で先端が磨耗して広がっていたりすると
ブローやピンホールが発生しやすくなります。
あと素地の状態ですが当然、油などが付着しているとブローや
ピンホールの原因になります。
あと、溶接の終了時にクレーターの中心にピンホールが
発生することがありますがこれは確実にクレーター処理を行ってください。
リークテストの理論式というのは勉強不足で分かりませんが、
リークテスト機の導入があるのであれば、メーカーに聞くのが
一番だと思います。ワークを見せてこれのリークテストをしたいと
いえば回答していただけるはずです。
ちなみに弊社ではコスモという会社を使っていますけど・・・
あと、リークテスト機というのは非常に高価な設備です。
一番簡単なリークテストは圧をかけて水槽に付ける方法があります。
案外、安価ですし何よりエラーが出た場合の対処が早く済みます。
参考までに・・・