板金溶接筐体のビードについて

質問

いつも参考にしております。
SUS304　t1～t2を使用して筐体を製作して貰い、客先へ納入しているのですが、客先よりビード長や幅、ピンホールやバリ等、主に外観に拘わる内容で受入検査基準を設けるよう指示がありました。
ピンホールや割れについては全品水密テスト、抜き取りで探傷試験をしているので良いのですが、溶接ビードについては板金業者様に「そんな取り決めされたら仕事にならない」と言われてしまいました。
工場様にも客先にも受け入れ易いかとJIS規格で管理出来ないか聞いてみましたが「JIS規格でもビードの仕上がりに規定はない」との事でした。
客先からは「個体差無くキレイで均一なら良い」と言うかなり抽象的な話もありますが、工場様では「溶接が甘いとか強度や気密に不安がある所は再施工する事もあり、見た目均一は無理」と言われ、正直困っております。
しかし溶接箇所は項目数が数十箇所有り、個別に部品規格や検査成績書を作成するのはナンセンスであり、製作を断られても困ります。
そこで、やはりJIS規格等の公的基準を引用し、「JIS○○○○に準拠する事」としたいと思っております。
そこで諸先輩方にお聞きしたいのですが、
?溶接部の仕上がり具合等について、引用出来そうな公的規格等ご存じでしたらお聞かせ下さい。
?一般的に溶接ビードの均一化は無理ですか。
?ビード長や幅に公差を設ける事は可能ですか？また設けるとしたら適正な公差は？
?工場様にも作りやすい、客先も納得しやすい解決策や経験談などはありませんか？

この方面に知見が無く、また客先もこのような製品の実績が少ないようでどう管理して良いか困っております。
何卒御回答をお願い致します。

御意見有り難う御座いました。
質問者、受け入れ先共に薄板筐体の溶接に知見がない為、また一度クレームが起きている為、受入規格の落とし所に苦慮しております。

そのまま採用する気はありませんが、予備知識を入れたいのでJISを始め溶接の規格を調べてみます。
それとこんな規格もあるよと言う情報も知っていましたらお願いします。
また客先との話にあったのですが、このような薄板の突き当て溶接で開先を取る事って有るんでしょうか？
例えばサンダーで適当に４５度カットして･･･効果有るのでしょうか？

有り難う御座いました。

回答No.2

noname#230359 · ベストアンサー

SUS304　t1～2mmを使用しての筐体製作は、芯材又は骨材もSUS304　t1～2mmを使用しての溶接
でしょうか？
アングル材や各パイプ材を芯材又は骨材としての溶接でしょうか？
何れにしても難しい溶接の部類になります。

さて、本題の内容とは異なる塩ビの溶接基準を作成した際の経験や＊＊重工での溶接認定者が
溶接する際の判断基準を参考に以下の内容のアドバイスをします。
> ?溶接部の仕上がり具合等について、引用出来そうな公的規格等をお聞かせ下さい。
あまりに薄い板なので、引用できそうな公的規格や大手メーカー規格は知りません。
> ?一般的に溶接ビードの均一化は無理ですか。
　ビード幅はさておいて、高さはベルトサンダー等で仕上げることも含めてでは如何でしょうか？
　（コストは余分に掛かるので、小生には最終判断はつきませんが…）
> ?ビード長や幅に公差を設ける事は可能ですか？また設けるとしたら適正な公差は？
　塩ビの溶接は、塩ビ溶接棒１本巻き、２本巻き、３本巻きとあります。
　その外観形状に関しては、寸法も含めまして、製作業者の聞き取り調査を行ない、公差等も
　決定しました。（今回はそれに加えて、お客様の確認も必要でしょうかね。）
> ?工場様にも作りやすい、客先も納得しやすい解決策や経験談などはありませんか？
　ですから、工場様からの情報の吸い上げと客先への確認が先ず先決です。
　＊＊重工は、溶接認定者が社内規格若しくは客先規格から外れた溶接をしたら、その人は
　その作業から外れます。（首になります。）
　貴殿の会社では、製作業者や工場の溶接作業者を容易に外すことはできないと思いますが、
　工場の溶接作業者なら、製作業者の優秀な溶接を見せて切磋琢磨してもらうや発奮してもらう
　製作業者では製作業者間で技能や技術的な競争をしてもらうように貴殿等が動く。
　以上位でしょうか。
先ず、情報収集と確認を充分に行なった後に、たたき台を作って工場様と客先に叩いて
もらい、より充実した貴社溶接社内規格を作っていけばよいと考えます。
そして、貴殿もいっぱい叩かれて経験を積んでください。

お礼

早速貴重な御意見、体験談を頂き有り難う御座います。
仰る通り製作側と打ち合わせの上、叩き台を作って叩かれてきます。

回答No.4

noname#230359

JISでは溶接記号での図面指示は?溶接の種類、?溶接長さ、?溶接脚長また
はのど厚、?仕上げの方法と形状などです。?と?が強度に関わる因子になり
ますが、?についてはあまり細かく決められていません。
原子力などで応力集中を緩和除去するために、?につき細かく規定した事例も
あるようですが、一般的ではないと思います。
他の回答者の方々の言われるように、あまり規定しすぎても製作コストを上げ
るだけで、その効果は期待薄な気がします。

お礼

貴重な御意見有り難う御座います。
製作側の作り易いように折衝を進めます。
規格を無理矢理当てはめる気はありませんが、自分の勉強の為にも巷にある共通規格が有れば知りたかったもので。

回答No.3

noname#230359

購買部担当者で日々板金部品を発注、受け入れ検査をしております

?溶接部の仕上がり具合等について、引用出来そうな公的規格等ご存じでしたらお聞かせ下さい。?一般的に溶接ビードの均一化は無理ですか。?ビード長や幅に公差を設ける事は可能ですか？また設けるとしたら適正な公差は？

→　いくら規格があっても適用したら製品が完成しません
　　溶接は手作業ひずみの問題や作業者が違えばバラツク季節でも違う
　　母材ののＬＯＴでも溶接条件はその時で変わる

?工場様にも作りやすい、客先も納得しやすい解決策や経験談などはありませんか？

ＪＩＳから外れたら全てユーザＮＧ出されますよ
ＪＩＳから外れても使用可能ならいままでどおりのほうがいいです
ユーザーはなんでそこまで求めるのか伺いたいです
単なる外観ですかそれならサンダー仕上げで最終的にバフがけではダメですか
弊社でもありますが意味のない過剰品質外観的なことですか？
私も品管より求められた事がありますが完全に無理な内容なので
管理不可能として却下しました
そんな規定したら物が出来ないので断りましたそのごなんの問題もありません板金加工をあまりご存知でないですねお客さんと製作現場行って見学したほうがいいですね
これは断るべきです

１、まずなぜそこまで求めるか確認
２、具体的なトラブルがあったのか
３、その内容で板金屋と相談
４、検討結果を貴社で書面で通知
５、ユーザと検討
そこで規定すべきかどうか具体的に見えてくるでしょう

私が板金屋なら断固断ります
溶接のこと知らすぎます

お礼

貴重な御意見有り難う御座います。
実は納入後に使用中割れの問題が発覚し、結構な問題になりました。
最終的にお客様側の設計ミスとされ、補強、テストを経て納期、納品は済んだのですが、受入規格の再度策定で今回の要求でした。
追記でアドバイス頂いた３以降で折衝してみます。

回答No.1

noname#230359

＞SUS304 t1～t2を使用して筐体を製作して貰い、
板金屋によって天地の差があるのを実感したが策無く、板金屋を選ぶだけが精々。しかしそれも難しくなってるのではと想像します。

数値化の試み
　　溶接外観検査装置の試作研究・鹿児島工試
　　http://www.kagoshima-it.go.jp/public/report/report2001/2001-09.pdf
判定基準のゴールへは一歩進んだだけと思しき。
末尾にある『溶接技能者資格認定・・・合否判定指針』
はどうなんでしょう。サイトでは探せず直に当たるしかないと思われ。なおＪＩＳは文言だけ。

　　　　http://www-it.jwes.or.jp/qa/details.jsp?pg_no=0030020020

こんな誰でも探せる資料で偉ぶって講釈する悪質ステマと言われぬよう早々に退散、、、、

プロ回答の内容に感銘したので短文追加
＞SUS304　t1～t2　筐体　溶接箇所は項目数が数十箇所有り
数量不明ながら、量産なら自動化で品質安定を図るのが本筋では？
ＹＡＧレーザの例。ＭＩＧでもロボット化の例があったはず
　　http://www.saijoinx.com/production/welding/

＞JISを始め溶接の規格を調べてみます
小物なら間接的な気密性・防水性能などに限られるはず。それが個別具体的な形状まで定まった製品に存在するのは承知してます。

　　直近質問　　No.39304 IPX1の防滴構造について
でキュービクルなどの規格について調べたが、よくもいい加減な規格作るワイと呆れ

やはり試験可能な性能に限定すべきで、外観でウルサク言うのは回答（３）と同意見で筋ちがいでしょう。

＞薄板の突き当て溶接で開先を取る事って有るんでしょうか
無いでしょう。やっても確実な作業になると思えないしコストがはね上がります。

某Ｍ重工の船舶等のデカ物なら強度面でも規定があるはずが、、、しかし、このステマ、、、もうネガキャンだねぇ～

お礼

早速御意見頂き有り難う御座います。
小ロットかつ外観のみならず強度気密とハードルの高い製品とユーザー様でご想像の通り困っておりますが、まずは製作側目線で落とし所を探ってみます。