アルミ板の強度偽装についての疑問

質問

私はプラスチック業界には詳しいのですが、鉄鋼についてはさっぱりなので、おしえてください。
神戸製鋼でアルミ板やアルミ鋳鍛造品などの検査値書き換えなどの問題が起きていますが、それに関連して疑問があります。
１． そもそも、決められた工程(プラント・ライン)において、決められた範囲の製造条件で作れば、強度が不足することは無いと確認したから商品化しているのでしょうから、逆に、(プラスチック屋としては）強度不足となる素材製品を作ること自体が難しいと思うのですが、鉄鋼業界では「強度をスペックインしたものを作るのは難しいのがあたりまえ」なのでしょうか。
２．スペックとは、個別の顧客と取り交わしたスペックなのでしょうか。それとも、いわゆるJISなどの国・域内で定められた最低基準スペックなのでしょうか。
３．スペック値そのものが背伸びした値（ある程度の歩留まりでしか実現しない値）であることが鉄鋼業界では常態化しているのでしょうか。
４．スペックアウトしたロットは、社内リサイクルできないようなオフになってしまうのでしょうか。

プラスチック屋としては、バージン原料を製造する会社なのに、どうやったら強度不足のものを作ることができるのかなぁと不思議に思います。

回答No.5

ichikawa2017 · ベストアンサー

＞決められた範囲の製造条件で作れば、強度が不足することは無いと確認したから商品化しているのでしょうから、
バラツキがない製造条件というのはあり得ません
設備の摩耗や老朽化で同じ製造条件でもバラツキが変わってきます。
検定の際の測定には必ずバラツキが伴います。
今回の事件の内容がよく分かりませんが顧客との間で締結していた納入規格の下限がバラツキの範囲内にあったのではないかと思われます。
顧客が要求する強度が厳しいとこのようなことは良く起こります。
この為に出荷検定を行いますが、これを手抜きしたり検定値を改竄していたようです。
顧客側が受け入れ規格を定める際の数値には安全係数が掛けられています。
この結果顧客で製造されていた装置で破損が生じるなどという実害が起きなかったために長年見過ごされていたようです。
供給側に出荷検定をやかましく要求するのであれば顧客側も同等の受け入れ検査をすべきです。
定期的に数値の付け合わせをしていれば早い時期に出荷検定値の異常に気がついていたはずです。
このことが今後の裁判の争点になる可能性があります。

２）顧客が多岐に渡っているようですので顧客がどちらのスペックを用いていたかは現時点の報道では不明です。
今回問題となっているのはスペック云々の問題ではなく出荷検定値の改竄です。
これが個人によるものではなく組織として長期間に渡って行われていたことが問題になっています。

３）鉄鋼業界に限らずどこの業界でも生じています。
特に自動車メーカーが納入業者を選定する際に自社が負うべきリスクを抑えるためにいじわる試験ということをやって納入業者にオリンピックのようなことをやらせます。
技術的な進歩を促した効果はありますが多くは過剰品質になっています。
この結果実害が発生せずに長年見過ごされる結果を招いていたと考えられます。
見過ごしていたということが問題視される可能性があります。
顧客側が自社製品について厳格に品質管理を行っていれば早期に異常が発見されていたはずです。

４）今回問題になっているのが金属製品ですので社内では難しくてもスクラップとして再利用できます。

＞プラスチック屋としては、バージン原料を製造する会社なのに、どうやったら強度不足のものを作ることができるのかなぁと不思議に思います。
プラスチックの原料でも常時規格外のものが製造されています。
規格外品が通常の市場に出回らなずに発泡製品のように規格外品でも充分使用できる市場に出荷されているだけです。
強度が不足しているか否かはあくまでも使用者側の要求品質に依存した判断です。
別段不思議なことではありません。

尚、今回問題になっているのは不良品を作っていたか否かということではありません。
出荷検定値を組織的に改竄していたということです。
企業のコンプライアンスや信用という面からすれば不良品と知りながら出荷していたこと以上に悪質だということです。

蛇足
プラスチック製品でも延伸加工を含む加工法は他の加工方法よりも強度のバラツキは大きくなります。
金属製品はこの延伸加工に類似した冷間加工という手法が用いられますので必然的にバラツキがあります。
プラスチック原料でも重合工程だけのものに比較すれば塩ビやエラストマーのように後混合工程が必要な原料ではバラツキが大きくなります。
金属原料は合金にかかわらずいずれも混合工程があります。
この分だけでもバラツキは必然的です。

お礼

ありがとうございます。ノンフィクション小説を読ませていただいているかのような素晴らしい回答をいただけて感激しております。
納入規格の下限がバラツキの範囲内という推測は、私もそれならば規格外れが長く続くことはありうるかと思いました。（それでも、企業としては普通は規格外れないように知恵を絞ってカイゼンを進めていくのが普通とおもうのですがね。）
受入検査実施は書面だけでするというのが実態なのだとおもいますが、厳しいスペックを要求していたという背景があるならば、受け入れる側も気合を入れて受け入れてほしいです。長年にわたる受け入れ側の姿勢も今回の問題を発生させた要因になっているのかもしれないと思いました。これを機会に変わっていくのでしょうね。

ご回答の後半は、プラスチック屋にもわかりやすい例えでご説明いただきうれしく思います。フィルム用にはNGでも発泡用には全然OK！というのはまさによくある話です。（あまりオープンにしてはいけないような気が。。。）
延伸フィルムの例えから、金属加工の難しさを体感できた気がします。たしかに、逐次二軸延伸などでは、フィルムの幅方向の延伸状態が異なり、原反の幅方向で物性が異なることはよく知られている話です。金属板も延伸に類似した加工により製品化され、その加工条件の影響により今回問題となっている強度に影響が出ているのだとすると、今後バラツキを抑えるためにどううしたらいいのかよーく調べたら、自分の腕でなんとかこの問題を解決することできるでしょ？がんばって。と言ってあげたい気分です。

回答No.7

noname#228840

バラツキがでかいんでしょう。
完成品を厳密に検査するのが面倒くさいから検査したことにして証明書を発行する、何％ぐらいが基準を満たさないかはそれが専門だから経験的にだいたい予想できる、でもそれが具体的にどれかは分からない、調べるとコストがかかるからやらない、多分これだと思います。
普通に考えて、トラブル時に自分らを訴えてきそうな新幹線や自動車など体力ありそうな会社には真面目にやって誤魔化せそうな会社のときに不正してたのでは

回答No.6

lumiheart

＞「強度をスペックインしたものを作るのは難しいのがあたりまえ」なのでしょうか。

https://headlines.yahoo.co.jp/hl?a=20171012-00000050-reut-bus_all&pos=1
「神戸製鋼の品質不正は過去１年間に出荷したアルミ・銅製品の４％、」
と、ありますね
必ずしも全部じゃあない
４％が多いか少ないか？ですが
例えば
http://www.kobelco.co.jp/products/sheet/index.html
「１００ｍのロール巻きとしてその４ｍに欠陥が有った」
と、解釈可能

例えば↓のようなラインで
http://www.kobelco.co.jp/products/plate/index.html
ワークが流れてる天井からゴミとか落下したら？
ゴミが混入した箇所は欠陥品ですよね？
恐らく、そんな事じゃあないかと推測してる

ただ、検査工程で欠陥が発見されたロールは不良品として出荷できない訳でもなく
所謂、Ｂ級品として出荷される
今回の事件はＢ級品にＡ級品ラベルを貼って出荷しちゃったって話じゃあないかな？

因みに、中韓とかのＡ級鉄板は日本製のＢ級品レベルじゃあなくてＣ級かＤ級

今まで特に問題とならなかったのは
Ｂ級品だったとしても中韓のＡ級品より品質が良かったからでしょう

中韓製鉄板をプレス加工すると簡単に割れたりヒビが入ったりして
とてもじゃあないが使えない
Ｂ級品でもそれよりはマシだったのでしょう

マスコミ報道じゃなくて神戸製鋼の広報
http://www.kobelco.co.jp/releases/1197805_15541.html
http://www.kobelco.co.jp/releases/1197818_15541.html

因みに、鉄鋼業界だけでなく
繊維業界でも樹脂業界でも石油化学業界でも同様だと思うけれど

お礼

ご返答いただきありがとうございました。
１ロット＝ロール長１００mの場合、そのうち４mに不良が存在しているとなると、大きな問題ですね。そんなロットばかり出荷していたとなると、ふつうの感覚では全ロットNGだけど出荷していたということになります。これは大変です。

回答No.4

SPROCKETER

私は専門では無いのでわかりませんが、強度偽装しなければならない理由があるとしたら、無理なコストダウンか、技術が無いのに製造している製品ぐらいしか思いつきませんね。生産コストを下げるように要求されて、それをクリアする技術が無かったのではないでしょうか。

　アルミと簡単に言いますが、アルミ合金と言えば、膨大な数の種類があるわけで、加工技術に関しても同じです。鍛造、圧延、冷間加工など、アルミの結晶構造を変えるだけでも多くの技術を必要とするはずです。

　強度不足と言うのは、おそらく、金属の粘りが足りなくて砕けやすく、割れやすい性質になったのでしょうが、規定値よりも僅かに低い値になっただけでも強度不足に該当するわけで、一般的な使用では問題無い強度だったので搬出していたのだろうと思います。

　今のようにコンピュータ制御で微妙な調整が出来る時代では、昔に比べて製品の凸凹が少なくなった分だけ、コストダウン優先になっているのではないかと思います。今まで事故が起こらなかったのは、多少の強度不足でも問題無かったのだとも言えますね。

お礼

ありがとうございます。
アルミにはいろいろな種類・配合があるだけでなく、加工条件によっても大きく影響をうけるのですね。そのあたりはプラスチックも同じですので、よく理解できました。

回答No.3

t_ohta

１．原料は自然界にあったモノを使っているので素性が安定しないので都度添加剤の調整などが必要になります。

２．両方でしょうね。JISなどの規格品として販売する商品もあれば、顧客からの要望に合わせて作った特注品も存在します。

３．試作段階では問題無い事を確認しているはずですから、量産現場の管理がいい加減だったんでしょうね。

４．モノに依るでしょうけど、再利用は可能なんじゃないでしょうか。
再利用できる出来ないと言う問題よりは納期に余裕が無かったんじゃないかと推測します。

お礼

ありがとうございます。すごくよく理解できました。石油化学製品の場合は、自然界にある原油またはシェールからモノマーを「製造」し、そのモノマーからいろんな化学品に化けていくので、ついうっかり、原料＝モノマー　という観点にとらわれていました。金属の場合は原石が原料になるので、都度含有する成分・組成などに対応したコントロールが必要なのですね。

納期に余裕がなくても、検査成績書を書き換えて出すというのは、自分の感覚では相当勇気が必要な行為だと思うのですが、かなりオーバースペックの取り決めしていたから安心して（？）書き換えていたのですかね。ならばそもそも、そのスペックに定めたことが問題のように思いました。でもそのスペックでの仕様締結することが競合他社を排除する武器になっていたならば。。。？　日本の製造業をやっているとよく出くわす話が根っこにあるのかなと思いました。

回答No.2

noname#252929

日本のJIS規格などで決められているきかくていどはいくらでも簡単にクリアできます。

そもそもJIS規格程度のものならいくらでもう安く、海外で製造可能です。

それを超えた企業ごとのモデルグレードなので。その企業しか作れないと言うことです。
なので、中国などの安いものと、価格が高くても、戦えるわけです。

プラスチック屋さんとのことですが、ペレットの製造でしょうか？整形でしょうか？
整形を知っていれば、グラスの混合量で強度が変わることはご存知だと思います。
グラスを多く入れれば強度は上がりますが、成型時に流動性が悪くなったり、金型の寿命を縮めることはわかりますよね。
こっちの性能を上げると他のところで弊害が出て来る。そう言うので、兼ね合いを作っていくわけです。

ただの純アルミを購入するだけなら、そもそも、高い日本製なんて使いませんよ。

お礼

ありがとうございます。
わたしはどちらかというと、最後に書いていただいた、「純アルミを。。。」という部分を拝見して、なるほどそういうことかと納得しました。純アルミを商品としているのではなくて、そこから配合やら加工方法やらを工夫して「銘柄名のある加工品」を作っているということなのですね。よくわかりました。

回答No.1

ruitarou

私もプラスチックが専門ですが私の理解です。
１、今回の強度不足は原材料の企画は外れですから、これはプラスチックでもよくあることです。
　プラスチックでも素材メーカーでは、ペレットが規格外となることは普通にあります。
　その商品を作り直すことはできないため規格外として出荷します。
今回はほとんど特注品であるため規格外としても販売できないため検査証を偽装したものと思われます。

２、今回今まで見つかっているのは、ＪＩＳなど国の規格ではなく、起業との個別規格についての偽装だけです。

お礼

ありがとうございます。そうですね、ペレットでも規格外は発生しますが、強度に影響が出るほどの失敗品かどうかは、最終検査を待たずとも、製造している最中のプラント状況（温度や圧力や循環ラインなどいろんなプロファイル）や途中の工程検査（分子量≒粘度やコモノマー濃度）をモニターすることで、”あ、こりゃだめだ。このロットはオフにしよう”という感じになるはずと理解してますので、すべての工程を順調に経て、途中の工程分析もパスしたのに、製品として仕上がったロットを検査してみて初めて強度の合否が判明するような商品だとすると、かなりギャンブル的要素が強い商品を作っている業界なのかなと思いました（工程検査の時点で、すでに「これは○○社向け銘柄としては不合格になる」と判明しながら製品として梱包する工程まで進めたのだとするとかなり根深い問題化と思いますが。。。）

作り直しができない商品であっても、失敗してしまったのならば、すぐに原因を調べて作り直すしかないのでしょうけど、失敗の程度としては大したレベルではないということが偽装行為のハードルを下げた理由になるのかなと思いました。