FA・自動化

状況：フリーベアを下面に配置し、アルミ材のプレートを搬送しています。 困り事：アルミ材のプレートのカスが、フリーベア内に浸入し、フリーベアを回らなくなり、壊れることで困っています。 フリーベアは、スチール製です。 プレートは、フリーベアの通り道が、磨耗＆座屈で凹んでいます。 この真の原因が、分からず困っています。 カスが発生する原因が分かりません。教えてください。 ・プレートは、搬送の為、強制的にシリンダーで押しています。 　これにより、フリーベアの加減速が追従しないのか？ ・フリーベアとプレートの材料相性のせいなのか？ ・その他、考えられる項目・・・

エア式インパクトレンチを使用し、Ｍ１０ボルトをトルク２０Ｎｍで締めていますが、ソケット長さによってインパクトレンチの寿命が全く違います。 ソケット長さは、２５０ｍｍと７５ｍｍです。 ２５０ｍｍの寿命が圧倒的に短いのですが、ソケット長さによるインパクトレンチへの影響はあるのでしょうか？ また長い為に、受ける影響は何があって、その影響がインパクトレンチにどう影響するか、教えてください。

　径φ４、長さＬ=20 程度の金属棒片端にマグネットが組み込まれているワークがあります。マグネット同士の吸着力はそれ程強くはなく、手で簡単に分離できる程度の磁力ですが、数十本単位でストックすると、マグネット同士またはマグネットと金属部がひきつけあって“ダマ”“塊（かたまり）”のような形態になってしまいます。 　命題は、上述のようなワーク相互がひきつけあってかたまっている状態から、ワーク一本づつを切り出し・方向選別した上で整列させよ、ということなのですが、パーツフィーダのような振動分離機ではそれらを分離させることができませんでした（ほぐすはじから再吸着してしまう・・・）。分離さえできれば、方向選別・整列はなんとかなりそうな気がするのですが、分離が出来なければ先に進めず、デッドロック状態になっています。 　上述のような磁性を持つワークを上手く切り分ける方法はありませんでしょうか？ ［ちなみに、小物マグネットを量産されているメーカーの関係者がいらっしゃったら聞かせていただきたいのですが、小物マグネットを個別包装出荷される場合、生産工程の最初から各個を隔離してライン生産されるのか、一度ある程度の量をまとめてから改めて分離包装されるのか、どちらが一般的な方法なのでしょうか？］

多関節ロボットのような、複数のリンクを持つ機械のイナーシャ計算についての質問です。 ある軸周りのイナーシャは（各関節で分けたユニットの質点に対し ある軸周りのイナーシャ）＋（各関節で分けたユニットの質点周りのイナーシャ）で計算すると良いのでしょうか？ 複数の関節を持つ装置のイナーシャ計算方法について教えて頂けますでしょうか。よろしくお願いいたします。

教えて下さい。　 　 　台湾の企業で技術指導をしています。設備の名称やその設備で製造中に　 発生する疵の名称など翻訳するのに大変です。　 　・日本語で話したら録音→翻訳文章や音声が出る辞典などありませんか？　 　電卓辞典など探しているんですが良い物がありません。中国語がわからず　 　中国人指導の経験の人教えて下さい。　 　

お世話になります。 現在自動生産設備内にて、エアーノズルを使って塵を吹き飛ばす除塵工程について勉強しており、参考書等を探しております。 今一番知りたいのが、塵を飛ばすには流速が大事なのか、流量なのか、それとも衝突圧なのか・・・ あと、どのくらいの大きさの塵ならこれくらいで飛んでいく等の資料であったり、実験結果が載っている参考書、論文等はないでしょうか？ 以上よろしくお願いいたします。

皆さんの情報をお聞かせください。 今回、配合ミスを起こさない為にシステムを組む事となりました。 ソフト面は何とかなりますが、ハード面で高いハードルがあります。 そこで皆さんからの情報をお聞かせ願いたいのですが… 材料の品種違いやロットNo.情報などをバーコードやICチップを使わないで判定やPCに情報を提供したいのですが、何かいいもの無いでしょうか？ ネットで｢バーコード無しの配合システム｣で検索しても、殆どがバーコードで認識する物しか出てきません。 よろしくお願いします。 補足させていただきます。 原料の荷姿は色々あります。(ローリー、ドラム、袋等) また、状態は液体・粉体になります。 最終的に目指しているところは、 ・配合ミス(これだと思った物が、実は別な物を入れてしまった) ・秤量ミス(この重量だと思った物が実は違っていた) 今は、ペーパー上で作業者の目と計算(秤量をマイナス計算で出す)に頼っています。 また、上記を配合システムのような物で行い、同時に原料のロットもシステムに取り入れ、不具合等あった場合、簡単に追跡できるようにしたい。 本来ならバーコード(二次元含み)で充分事足りるのですが… ・原料メーカにお願いしても、全メーカ行なってくれない。 ・弊社納入後、こちらで貼り付ける…どこがやるの？また、パレットに載っていると全て袋(缶)に貼り付けるのに手間が掛かる(移し替えながら行なわなければならない) 上記を製造内部のみ(他の部署の協力を得ない)方法で行おうとしておりますので、バーコードやICタグを使用しない方法があればと思っております。 (最終的には、他の部署の協力を得る形になると思いますが、現段階ではそこまでの流れになってません。) 情報があればご教示願います。

お世話になります。 アルミナの粉体を１トン入った容器から別の容器に５００－６００ｋｇ移したいと考えています。最初、ホッパーに入れてから移そうと思いましたが、スペースの点で諦めました。 粉体ポンプを使用しようかと思いますが、良いポンプあるいは別の良い方法を教えていただけませんでしょうか。

湿度を嫌う製品をドライルームで生産していますが、ドライルームの維持費が高く、製品のｺｽﾄに影響が出ています。電気代が高くCO2削減も出来ない状態です　うまく電気代を抑える方法はありませんか　

統計を知っている方、助けてください ある製品の膜厚で サンプル数：100 平均値：0.12μｍ 標準偏差：0.01μｍ のとき 製品下限値0.1μｍ以下となる確率を算出したいです 算出方法教えていただけませんか？ よろしくお願いいたします 投稿日時 - 2010-04-16 16:52:21

化学系製品の製造設備部品の設計、製造、販売を検討しております。 （ユニットではなく、設備部品単品についてです） その際（設計、製造、販売）に考慮すべき、法規制や規格類（JIS、ISOなど）など全く知識がないためご指導お願いします。 化学系製品とは、有機・無機物質、樹脂、ゴム、くすり、化学繊維　を対象としております。 法律・規格の他、参考となるサイトや文献などの情報などありましたら宜しくお願い致します。

皆様　いつも参考にさせて頂いてます！！ 現在　輪ゴム（一般的な家庭で良く見るようなオーバンド）をランダムに機械に大量に入れて　パーツフィーダのように　一本ずつ確実に出てくる、取り出せるような装置を探しています。 自分なりに探したのですが　なかなか見つかりません。。。 上記以外にも　輪ゴムのようなものを　整列させるとか　似たような装置があれば　是非教えて下さい！　宜しくお願い致します。

発生した不具合に対しての皆様のご助言宜しくお願い致します １．不具合の概要 ＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝ 不具合内容：半田不良（ブローホール） 半田材質　：共晶 半田方法　：ディツプ半田（静止槽） 対象部品　：コネクタの端子（コネクター材質PBT樹脂） 基板特色　:電源基板の為厚め（７５μm）でパターンが広い 半田回数　：２回（理由以下） 　　　　　　理由１　１回目半田→リードカット→２回目半田でカット面修正 　　　　　　理由２　基板特色やトランス等の太いリードが有るので半田上がり悪い為。 ２．お尋ね内容 ~~~~~~~~~~~~~~~~ 　対象部品は実装の都合で後付で『１回』で行っています。 もし仮に『２回』であれば不具合流出は防げたのではと考えますが、わざわざ半田コテでこのハウジングだけ半田するのも妥当かどうか考えてしまいます。 　私の所のような上がりの悪い基板半田をされている会社様は回数を何回しているのでしょうか。

お世話になります。 光電センサー（透過型）がワーク有りの状態でチャタリングを起こして いるので、故障かと思い取り外して予備のパワーサプライで 立ち上げると、問題が起きませんでした。 P２４の電圧は２３．８Vありましたので原因とは考えにくいです。 光電管の製造元へ問い合わせをしておりますが、解答が得られません。 どのような外部要因がありますでしょうか。 宜しくお願いします。

いつも参考にさせていただいております。 私が勤めている工場では３ピンから２４ピンまでのコネクタ（日圧・モレックス等）を挿す作業が有るのですが、作業者の半挿し・抜け不良が多く困っております。 ロック付きの物もあるのですが、客先仕様がロック無し指定になっており 簡単に変更はできません。 作業者は日本人以外にもおり特に外国人作業者（派遣社員含む）にて多く発生します。 作業者を特定できない難しさもあり不良が減らず困っております。 一応工程追加にてコネクタ挿入作業後の増し押し等も行っておりますが何か いい方法がありましたら御教授願いたいです。 簡単な設備や治具等検討してみたいのですがどのようなものがあるか？ ※画像判定装置などは高価で手が出ません・・・・。 以上本当に初歩の初歩のような話ですが何卒宜しくお願いいたします

現在、ベリ銅端子φ0.6（金メッキ）と鉄端子φ5.5（錫メッキ）をスポット溶接していますが接合部の折れ等の不具合が発生しています。 対策方法などご存知でしたらご教授願います。 端子は重ね合わせた状態で行っていますが、手で固定していますのでバラツキはあります。 スポット溶接機はインバータ式です。 電極はタングステンを使用しています（上下共に同形状）。

お世話になります。 今、0.5～3Lのポリ容器(丸)へのラベル貼り付けを変える検討をしております。 一応、候補として ・飲料のペットボトルのようなシュリンクラベル(ラベルも印刷する) ・容器に直接印刷(但し、文字サイズが1mm角もあるので、難しいかな？) ラベルには製造ロットがある為、その文字を随時変更する必要があります。 また、少量多品種ですから、飲料水メーカのようなスピードも要りませんし、むしろ段取が簡単な物を探しています。 ネットで調べて何社か当たりましたが、これといった物が見えてきません。 このような物を製造しているメーカさんわからないでしょうか？ よろしくお願いします。

750ｍｍクラフト紙のロールを長さ1150ｍｍで人の手でカットしています。 これが大変な為、ロールをセットし自動で定寸送ってカットする機械を探しています。但し、スペースが小さい場所で行うので簡易な物があれば教えて下さい。

真空成形について検討していますが 真空ﾎﾟﾝﾌﾟなどの設備要件をどのように決めるかで困っています。 吸引する量（ﾁｬﾝﾊﾞｰの容量）というのは、閉空間作ったときの容量にプラスどのくらいみておけば良いのでしょうか？ ※ﾎﾟﾝﾌﾟ能力はﾁｬﾝﾊﾞｰを真空にするのに１ｻｲｸﾙで十分間に合うと考えて・・・ 真空度を上げるのは ﾁｬﾝﾊﾞｰ容量を大きくしてもムダ？ 真空度を早く上げるのも ﾁｬﾝﾊﾞｰ容量を大きくしてもムダ？ で良いんでしょうか？

蒸着工程などに関することで、よく「出ガス（デガス）」という 言葉を聞きますが、これはどういった意味合いなのでしょうか。