製品設計

上司からあるセンサの共振周波数を計算するように言われましたが、センサの応答性を問われているので応答周波数が必要だと思っています。この２つの周波数の違いを明確に説明したいのですが、うまくできません。私が間違っているのかも知れませんので、この２つの周波数の関係を教えてほしいのですが・・・。

お客様よりメンテナンスを依頼された機械にフランジ形の三相かご型電動機が使用されています。 仕様書には400V 7.5kw 4p と書かれているのですが、電動機の外径がφ230～240で通常のものより細く、フランジ当たり面からファンカバーまでの長さが約520mmもあります。 電動機の胴には継ぎ目があり、タイロッドを外すと真ん中で分かれるようです。 推測ですが、3.7kwの胴を2つ長いタイロッドで締め付け、ローターも特注品か二つを継ぎ足したのではないかと思います。 今回電動機を新品に替えたいとのことなのですが、こんな改造はしたくありません。 そこで、標準より細い電動機(長さは多少長くなってもいい）を製作してくれるようなメーカーをご存知ないでしょうか。 御教授宜しくお願いします。

両端をばねにより引っ張られた梁に，一定の力を加えた場合にどのようなたわみが発生するか計算したいのですが，この状態は自由端でも固定端でもない，その中間くらいの状態だと思うのですが，これを計算する方法がないでしょうか？お分かりの方いらっしゃったらお願いします.

試作機器にて、ファン・素子がついたヒートシンク(サイズ120x120x230/重さ3.7kg）を筐体内(サイズ250x350x400）の上部内側面にねじ止めで取り付けたいと思っています。 筐体はタカチのものを使おうと思っていますが、 板厚が3.5mmに対して重量が3.7kgあるため、 強度を考えた時にどのように取り付けるか悩んでいます。 今のところ側面と部品の間にL字の板(SECC)をかませて、 板厚を増やすぐらいしかアイデアが無く、強度的な根拠も持てていません。 無知で恐縮ですが、 もしよろしければアドバイスお願い致します。

シート状、板状で材質がプラスチック、ゴム、カーボン系のもので、ある所定の形状に抜きたい場合、またその抜き上がりに高い寸法精度（±0.1以下）と切れ味が要求される製品はありますでしょうか。そのような抜き型を作製できるメーカー知っておりますのでご要求があれば紹介させていただきます。トムソン刃の切れ味を確保しながら高い寸法精度をだせるものです。

初心者な質問で済みませんが 車関係の内装部品（エアコンやオーディオパネル・ノブ）で"内突規制"として外観部分には角Ｒ（０．３以上？）をつけると聞いたことがあります。 この"内突規制"とはどのようなものでしょうか？ 大雑把な質問かもしれませんが何か簡単な説明いただけないでしょうか。 「事故が起きたときにぶつかって怪我しないように」と言う感じだとは思うんですけど。 よろしくお願いします。

測定治具の設計でアドバイスを頂きたいです。 宜しくお願いします。 【仕様】 溶接構造のＬ型ブラケットへＬＭガイド（ＴＨＫ製）を載せます。 ＬＭガイドの上にマグネットスタンドを載せ、ダイヤルを付けます。 ブラケットを対象部品が取付けている面へボルトで固定します。 ＬＭガイドを手で動かして対象部品を測定します。 対象部品が取付け面に対して垂直に組付けられているか測定します。 測定範囲は30mmです。 測定誤差は0.01以内で収めたいです。 ブラケット寸法は、ＬＭガイド取付け面の長さ：180mm、ブラケット取付け面の長さ：80mm、ブラケットの幅：80mmです。 【アドバイスを頂きたい内容】 ?ＬＭガイドとブラケット取付け面の直角度は、0.005は可能でしょうか。 ?各加工面は、研磨仕上げになるのでしょうか。 ?図面に記入する幾何公差は、直角度だけでしょうか。 回りに相談するひとがいませんので、皆様からのアドバイスをお願いします。

はじめて三相誘導電動機を評価しようとしているのですが、このモータに温度保護をつけたいと考えています。どんなサーマルプロテクタを選んでどのように取付ければいいのかわかりません。ちなみに、評価しようとしているモータの出力は４ｋｗで定格電流８Ａです。絶縁の種類としてはＦ種なので許容最高温度は１５５℃になります。また、モータのカタログにはΔＴ８０Ｋと書いてありますので温度上昇の許容範囲が８０℃になると思います。 出来る限り詳しく教えていただけないでしょうか。

当社は新規設計の製品を作り上げる過程(出荷前） での部品図変更に対しては 変更履歴の管理を行っていません。 初回出荷なのでユーザーには影響が及ぶ事がありませんが 製作業者などで多めに作って保管している場合など 同一図番で異なる品物が納品されてします場合があります。 新規設計の初回は何かと"変更”が多いので 変更手続きは簡略化したいと思っています。 製作業者に面倒をかけることなく 初回製作の図面変更を行う方法などあれば 教えて下さい。

可動型ひじ置きの耐久試験を検討しております。 このひじ置きは上下に可動しますので上下方向への往復試験はもとより、ひじ置きの可動基点となる軸の箇所は樹脂製のため耐久性に不安があるので水平方向への耐久試験も検討しております。 つきましてはこのような可動型ひじ置きにおいて実施すべき試験基準（水平方向にかける荷重値など）についてご教示お願いします。 また参考となるＪＩＳ規格などがあればそれもご教示お願い致します。

私はメーカーにて商品設計をしているのですが、液漏れ対応にて困っております。今まで水溶性の内容物であれば液漏れはしていませんでした。諸先輩方で良案をご教授頂ける方は何なりとご意見頂けないでしょうか。 内容物：パラフィン系溶剤 容器：ガラス瓶（口径２５ｍｍ） キャップ：ＰＰのモーターラックネジ（基準ｔ＝２ｍｍ） パッキン：アルミ＋ウレタン＋アルミ パッキンの厚みを１～２ｍｍで変更しても液漏れを止めれません。原因は何だと思われるでしょうか。 ご意見をお願いいたします。

スプライン軸とスプライン穴の圧入荷重の計算はどのように求めたらよいのでしょうか？ 円筒形状の嵌合の場合だと、面圧を求めて、嵌合面積と摩擦係数を掛けることになると思います。 スプライン形状の場合、面圧の求め方が分かりません。 ※知りたいのはトルク等の外力が負荷された場合の面圧ではなく、単純に軸と穴を圧入する場合についてです。 ご精通されている方がいらっしゃいましたらご教示お願い致します。 情報不足の場合はご指摘願います。

アイボルト用ねじ穴の位置については、アイボルトの座面が密着できればOKでしょうか？ 例えば□500の4隅にM16アイボルトを取付ける場合、 M16アイボルトの座面はφ30なので、ピッチは470でOKか？ なんとなく、座面ギリギリではねじ穴が破れるような気がして不安です。 これまで、端面からはできるだけ余裕を持たせて取付けるようにしていましたが、ふと疑問に思いましたので質問させて頂きました。 対象物の材質(鋼材or鋳物orアルミなど)や外周の状態(切削面か鋳肌か)などでも異なるとは思いますが。

初歩的な質問で申し訳ありません。 現在トルク210N・ｍの動力にイナーシャをつけてトルクを増幅 したいと考えています。 その際イナーシャとトルクの関係を表す計算式が必要なため、ネットで検索したのですが、難しい計算式ばかりで全く理解できませんでした。 欲しい情報はイナーシャを変えたときにトルクがどう変化するかなのですが 、私のような初心者にもわかるような計算式を知っている方や参考になるURLを知っているかたは教えて頂きたいです。 宜しくお願い致します。

スプラインの面圧計算をしようとしています。一般的に使用されている面圧を求める計算式には圧力角は考慮されていませんが、圧力角を考慮した計算式をご存知の方がいたら教えてください。よろしくお願いします。

ねじやボルトの事を調べていると、英語で記述されているものがあり、理解するために辞書を片手にやっておりましたが、どうも意味が当てはまらない事が出てしまっています。 何かまとめたような資料や検索できるようなサイトをご存知ないでしょうか??

溶接部分の強度検討をしたいのですが、 脚長やのど厚の目安というのもはあるのでしょうか？ ちなみに板厚5mm以上のものを突合せ溶接した場合を 検討しております。 大変初歩的な質問ではございますが、よろしくお願い致します。

大径合せにしようと思ったのですが、JIS　D2001ではしまりばめ、SAEはスキマなのはなぜでしょうか？JIS　D2001が廃止になったのはなぜでしょうか。。。

本当に単純な質問で申し訳ありませんが、常日頃気になっていたので 皆さんにご意見伺いたいです。 φの読み方なのですが、本当の読み方は何て読むのでしょうか。 私自身、学校で習ってきた読み方は”ファイ”です。 しかし実際に製造現場等で多く聞かれるのは”パイ”です。 むしろ”ファイ”と読む人に出会った記憶がありません。

踏み台の設計を行うことになったのですが、 初めてで強度計算に困っております。 50*50の角パイプ（中空ｔ＝3）で700×600×h250mmの4本足のフレームを構築し、上に縞板(t=3)を溶接しようと思っています。 人が上に乗った時に壊れないようにしたいのですが、 縞板に補強は必要でしょうか？ 補強を行うなら、同角パイプを十字に溶接しようと思います。 材質はすべてSUSで考えています。 言葉だとわかりにくいので、上面図をイラストで記載しました。 宜しくご教授をお願い致します。 ―――――――――――― ｜□　―――――――― □｜ ｜｜　　 　｜｜　　　　｜｜ ｜｜　　 　｜｜ 　　　｜｜ ｜｜――― ｜｜ ――― ｜｜ ｜｜――― ｜｜ ――― ｜｜ ｜｜　　　 ｜｜　　　　｜｜ ｜｜　　　 ｜｜ 　　　 ｜｜ ｜□――――――――― □｜ ――――――――――――