製品設計

４５度テーパーの四角錘の、隣り合った面が作る角度は どのように、計算したらよいでしょうか？ よろしく、お願いいたします。

板金物の設計は、曲げ+ネジ止め接合、溶接接合　安いのは？ 板金物の設計をしておりますが、 板金で箱物を造る際、天板（上の部分）を固定する方法として、 曲げてネジ止めする方法と、溶接で接合する方法と、加工費が安くできるのは、どちらなのでしょうか？ 以上宜しくお願い致します。

小さな炉の中の熱を外に出したく、小型（40mm×40mm程度）の5V用冷却ファンを探しております。国産にこだわらず、一個500円以下の物で、100個ぐらい購入したいのですが、どちらか入手先ないものでしょうか？ もしくは、ファン以外の、安価で炉の改造もほとんどせずにできる、冷却方法など、ご教授の程宜しくお願い致します。

熱源があり1m2の面積で600℃の場合、放射ｴﾈﾙｷﾞｰは約33KW程になると思います。この場合、熱源と距離の関係（受けるｴﾈﾙｷﾞｰ量は距離の二乗に反比例する）と聞きました。具体的には例えば4m離れた所では33KW/（4×4）＝2062.5Wという計算になるのですか？　他の資料を見ると条件と答えのみ載っている場合でこの計算式が成り立たないのです。初歩的な質問ですいませんが、どなたか計算式を教えていただけないでしょうか？

プラスチック成形品のネジ部の図面とは、 金属部品と同じ感じで書いていいのでしょうか？ 例えば、ネジの図面としまして、 雄ネジM12ピッチ1、雌ネジM12ピッチ1とだけで いいのでしょうか？

製品が完成した場合、図面の他に、購入部品ののリストとして。。 製品が完成した場合、製作品図面の管理台帳の他に、購入部品のリストも作成するわけですが、何処までリストにのせ、管理番号も採番していますでしょうか？例えば、ネジや、梱包用段ボール、エンブレム、接着剤、インシュロック、印刷用活版などです。 あと、電気回路に尽いては、どこまでのリストを作成していますでしょうか？ 部品表では何処までリスト化してますでしょうか？

M86のﾈｼﾞの雌ネジ　雄ﾈｼﾞのｻｲｽﾞ等教えてくれませんか？ 恐れ入ります。 水を入れるタンクに水入れ口を作る為、直径86mm程度の雄ﾈｼﾞと、そこに取り付けるキャップに雌ネジを成形したいのですが、Ｍ８６ピッチ3程度でしたら、雄ﾈｼﾞの下径寸法、雌ネジの下孔寸法は、いくつにすればいいでしょうか？ ちなみに、材質は、ＰＰか、ＡＢＳで成形しようと、考えております。 以上、宜しくお願い致します。

お世話になります。お疲れ様です。 磁力での非接触動力伝達をしたいと考えていますが、 調べた限り永久磁石の物しかヒットしません。 動力源の一軸は常時駆動状態。 動力を受け取る軸（多軸）は任意に駆動をON/OFFさせたいのですが、 電磁石を使ったマグネットギア等をご存じないでしょうか？ 情報をお持ちの方がおられましたら宜しくお願い致します。 すみません。 説明不足のでしたようなので、追記させて頂きます。 　　　　　　　｜ ｜ 　　　　　　　｜ ＿＿＿＿＿＿＿｜ 　　　　　｜◎＿＿＿＿＿＿ 　　　　　｜ 　　　　　｜ 　　　　　｜ 　 ◎が動力軸で、それに直行する４軸をそれぞれ独立任意に 動力の伝達ON/OFFさせたいと考えています。 解り辛く申し訳ありませんが宜しくお願い致します。

タイヤ、ベアリング、マイタギアを １本の駆動軸Φ10に取付けようとして いるのですが、タイヤが図のように 上下方向に振動した場合、ベアリングを 介してマイタギアが上下に振動するか心配しています。 （テコのように振れないか心配しています） ベアリングは幅10程度のものです。 スパイラル　　 ベアリング タイヤΦ40 マイタギア↓ ↓ |~~~~~~~| 　　　　　　　　　 /　 ○ | | -----------------| |　　↑ /　 ○ | |　　↓ ↑ ↑ | | ｜ 15mm ｜15mm ↑~~~~~~~~~ ダブルベアリングにする必要がありますでしょうか？

いつもお世話になります。 自動車関係の仕事をしております。 最新の自動車BODY構造や、新技術などの情報を集めています。 もちろん各自動車メーカーで公表されていない技術も存在するかと思いますが、インターネットや参考書などを使って分かる範囲の知識を得たいと思っております。 例えば、 ・各メーカーのBODY構造特徴 ・ロードパス構造などの衝突に対する各メーカーの技術 ・プラットホームの設計について、共用化、クラッシャブルエリアの構造など ・テーラードブランクを使った部品数削減 ・ホットプレス材の使用箇所 ・ハイテン材の使用箇所 ・軽量化を目的としたアルミ材の使用例など インターネットである程度の情報は入りますが、良い参考文献等ご存知であれば、ご教授ください。 よろしくお願いします。

幅2.5mmのフランジ付きミニチュアベアリングを 厚さ1.5mmの薄板へ取付けたいのですが、 薄板に外輪の穴をあけて 押し込むだけで外れないのでしょうか？ フランジの側面に対してボルト等で板へ 押さえ付けても大丈夫でしょうか？ 薄板　　　 　　　　　 ・ ＿　　ミニベアリング ・| | _・| | ---------|------|-----------　軸 ---------|------|----------- 　　　　 |___ | 　　　　　 ・|＿| ・ 　　　　　 ・

インボリュート歯車を書きたいのですが質問があります。 基礎円を基にインボリュート曲線を描くことはできますが、その後が分かりません。基礎円を基に描いたインボリュート曲線を歯底円直径へ移動しても図面のような歯型が描けません。これは圧力角が関与しているのでしょうか？ 反対のインボリュートの位置も分かりません。 教えてください。 また、インボリュートの描き方だけでなく、歯車の描き方を説明しているサイトありましたら教えてください。

今の会社のシステムで設計は出図する際 部品の希望単価を指定する事になっています。 今までは「大体こんなもんだろう」で 指定していたのが正直な所です。 設計者が自らある程度の根拠と精度で見積もりをする術、ヒントを 教えていただければ助かります。 皆さんはどうされてますか？？ マシンレートの一例(下記）を調べてみましたが 相場としてどれくらいの巾があるものなのでしょうか？ オープンにする値でないのかもしれませんが おおよそでもいいので教えていただければ 助かります。 放電６５００円/H マシニング６０００円/H ワイヤー６０００円/Ｈ 研磨６０００円/Ｈ

SS400の板材から、レーザーにて切り抜いて量産部品を製作しています。 形状は100×9×2500程度で、タップ加工、穴等ありますが、形状は至ってシンプル　長方形の板です。 表面処理は、ブラスト処理後、ユニクロめっきです。 これのコストダウンを客先、上司から要求されています。 製作は、外部にすべて依頼してあるので、業者さんへのコストダウン要求はしていますが、現在の設計ではもう無理と言われてます。そこで、材料から再検討してでも何か考えろといわれてます。 生産数は多いときで、月100枚程度です。 アイデアは少しは出ますが、前職は樹脂の製品設計をしていましたので、SS400でどこまでできるのか不安です。 製作方法を鋳造等へ切り替える。 　　　　　サイズはどこまで可能か？ロストワックスが安いかダイキャストか？ 材質を変える。アルミへ。 　　　　　強度が必要な部分にはSS400等を圧入？する。 いづれにせよ試作をつくり、評価検証後に切り替えますが、アルミへ変更とかは突拍子も無いアイデアでしょうか。 変な質問ですいません。 アドバイスいただけると助かります。 　 質問に追記します。 ある生産装置の筐体に使用しています。 筐体強度に影響を与えるので、部品の剛性に配慮が必要です。 というか要です。 断面サイズはほぼ変更不可能です。 温度環境は常温です。設備内部にも高い熱源はありません。 面精度は、質問の通りそこまで、重要ではありません。 加工内容は、M4　M5 M6 M8 M12 Φ10　Φ15が、総数40箇所くらいあけてるだけです。 製造総合計数は、今後5000程度でしょうか。見込みですが。 以上 宜しくお願いいたします。

いつも勉強させてもらっています。装置製造メーカー電気関係の初心者です。 中国製の電磁弁を使用する事になり、電源仕様を確認するとＡＣ２２０Ｖ５０Ｈｚと表記してありました。 この電磁弁を６０Ｈｚ地域（ＡＣ２００Ｖ）で使用した場合に何か問題等がありますか？よろしくお願いします。

皆様 お疲れ様です。お世話になります。 機械設計に従事しています。 現在ほぼ同系職の設備メーカで２社目です。 以前の会社は社内に加工部門が無く、１００％外注にて機械を製造して いました。 機械設計時にはなるべくミ○ミ等のカタログ品を多用、供用し、機構を構成する事がコストダウンに繋がる、という会社方針の元 また私自身もその方針に 疑問を持たずに仕事をしていました。 ところが現在の会社には立派な加工部門があり、経営陣から１００％社内製作 を目標に と言われました（もちろんモータ、ベアリング等は除きますが）。 例えばシリンダ等も専門メーカから購入するのではなく図面を起こして社内 で製作、組み立てがコストダウンに繋がる ということです。 これは本当にそうなのでしょうか？ 図面を起こす手間、管理、精度検査、組付工数 等々 結果的にコストがかかるのでは？と考えてしまいます。 これは会社のシステム、管理方法、人配 等の絡みで一括りにこうだ、 というのは難しいと思いますが、皆様の幅広いご意見を伺いたく 投稿させて頂きます。 宜しくお願い致します。

初歩的な話で恐縮ですが、教えて下さい。 径の異なる円筒を４ヶ重ねた形の治具を作りたいと考えます。 その際、それぞれの径は重要（±0.1）なのですが、同軸度はあまり重要ではありません。 又、真円度（基準に対する振れ）に関しては、２箇所は重要ですが残りの２箇所はあまり重要ではありません。 この場合、公差規格は全項目記載すべきでしょうか？ （勿論、径公差は全箇所記載しますが、同軸度や振れ公差は？ 重要ではないといっても、１ｍｍも２ｍｍもズレていたり振れていると困ります。） 同軸度や振れ公差等に関して、図面上に記載しなくとも常識的な目安はありますか？ （真円度に関しては、特に明記されない場合、径公差の1/3が真円度の目安と聞いた事があります）

食品工場における機械設備においてコストの削減を狙いステンレス機械架台 でフォーミング・チャンネル：[-150x50xt3x6Mを使おうと計画してましたが、 地元材料屋ではSUS[-150x50xt5x6Mしかなくて溝形鋼と大差ないコストだった しかしネット上ではSUS[-150x50xt3x6Mは存在はするようですが、一体何で？ また小梁類もフォーミング・アングルL50x50xt3を計画しております。一応、 振動など剛性の面もあるので、極端に材料を落とそうとは思ってません 一般的にフォーミング・チャンネルは使わないが、今回は、どう思われますか プレスで曲げて作るのは6Mでネジレを生じず作ることは意外に難しいので、 市販品があれば、それを購入し切断・溶接加工して使いたいと思っております

タラップ破損事故について未然に防ぐ方法はありましたか？ 　「大分市青崎の「南日本造船」（本社・大分県臼杵市）大在（おおざい）工場で２３日、タラップが落下し、２人が死亡、２４人が重軽傷を負った事故は、自動車運搬船の開口部とタラップを接続したフックを固定するボルト４本がすべて折れていたことが同社への取材で明らかになった。作業が遅れていたため作業員約４０人が乗り込み、タラップの強度が耐え切れなくなった可能性もあるという。 　同社などによると、長さ約２９メートル、幅約１メートル、重さ約３トンの鋼鉄製タラップの先端についたかぎ状のフックを留めたボルト（直径１８ミリ）４本とフック１個が海中などから見つかった。ボルトはすべて折れていたという。 　タラップ本体は昨年８月ごろから使用。通常は船体と垂直にして使用していたが、ドックの岸壁の状況からタラップを斜めに掛ける必要があり、協力会社にフックを注文。４日前から造り、この日が初めての使用だった。タラップをつるクレーンが故障したため、タラップの設置作業が約１時間遅れ、設置後に作業員が殺到した。」 ニュース概要ですが１８ｍｍのボルト4本では持たない思うのですが 溶接ならまだマシかと思いますが 専門家の目から見て原因と対策はありますか？ 亡くなられた方のご冥福をお祈りいたします。 偽証が発覚しました タラップの本体重量が3トンではなく６トンである事が判明 6トン＋人重量２トン＝８トン フックの連結部分に掛かる力と安全な範囲はどれ位でしょうか？

お世話になります。 設計初心者で調べても分からなかったのでここでご相談させていただきます。 とある製品図面の「表題欄」の片隅に材質やら表面処理の欄があります。 そこに材質欄は「ＳＧＨ　ｔ＝1.6」で表面処理欄には「Ｚ９０」と書かれていました。 「Ｚ９０」って何なのでしょうか？ Ｚは「Ｚｉｎｃ」のＺなのでしょうか？ よろしくお願いします。