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汎用旋盤でのリング加工
- 汎用旋盤を使用して材質sus303のリングを加工する方法について質問です。
- リングの外径はφ80で交差０から－0.05、内径はφ65で交差０から+0.03、厚みは10ｍｍです。
- 加工時にリングが歪む原因は熱変形が考えられるとのことですが、先輩は変形しないと言っています。
- 旋盤
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外径 内径仕上げて 片面仕上げ 突っ切って 片面仕上げ？ 切り落とすときは 皮一枚といっても1mm程度 残して 金のこできればおちる心配もない
回答 1)さん と同様に ＞掴みが強すぎる。外れないで歪まないように加減する難しさ。理屈不要。 先輩が言いたいのはこの事では？ 自分の仕事もあり、かまってやれないし おまけに言葉足らず 現在の製造業って疲弊しているのです。 まあ、いくら最低限のつかみ加減を会得しても それだけではどうにもならぬ加工もある こんな時に 回答 1)さんの様な対策をする 汎用の職人さんは自分で色々と試行錯誤して 会得する技術であった(過去形) 変形させない為には「なぜ変形するの」と考えるのも重要 回答 1)さんと内容は重複するが リング加工などでは パイプ材を少し長めに突き出して加工したり チャックの爪から10mm程度の所に溝を入れたりして 歪みの影響を軽減する 熱で変形なら一皮むいて(内外径)表面の応力を逃がしたり ハイスの切れの良いバイトを作ったりする。 いずれにしても「丸いものを本当に丸く削るのは簡単ではない」 悩んで考えそして試行錯誤はレベルアップには必要です。 関係ないが・・・・ 私の世代だと「ノラ」は 木下結子の時代から聞いています。
＞＞ コラ！先輩 評論家は要らぬ やって見せてあげろ！！ と言いたい ＞外径は仕上げ内径は1mm付けた状態で突っ切りました 内径仕上げは？ 予想では、外径に仕上げ代コンマ台を残し、先に内径仕上げの方が良いように思う。 sus303は切込量が小さくとも削れ、↑も内径への影響具合を測って、小さくなったなら修正削りが可能でなかったかと？ 突っ切りも内外径両方の仕上げ前に荒取りが必要。２～３ﾐﾘ残し？、、、この量も実地要 ＞外径を測ったら歪んでました 真円でないということ？ 掴みが強すぎる。外れないで歪まないように加減する難しさ。理屈不要。 熱は冷めるのを待ちながら発熱しないよう少しづづ追込む。汎用なので切削液ジャブ掛けはイヤだし。 片肉7.5mm厚はそれほど難レベルとは思えないです。公差０／－0.05も 突っ切って外して掴み直して仕上げ、それでもよいが、、、 ＞くわえ代30mm位、厚み10ｍｍ×2個取り 材料長さ50mm＋切代 あるのですよね？ くわえ代は端材で残る。 くわえ続け、２連で内外径仕上げて後に切り離すという方法で考えてました。 内外径の荒取り → 外から荒の突っ切り（２～３残す） → 内外径仕上げ → 切り落し という手順です。 内外径仕上げ後に一発突っ切りすると、そこでも歪みが出るおそれがあるから 歪みはチャック爪へ伝熱して他より冷えが早いため、熱が不均一になったと考えられ、冷却を待てばよい。 掴み圧による変形は別。 切落とす最後まで一蓮托生方式。面倒さはあるが同芯度が良い。 くわえ代の部分も素材径そのままではなく、（食い違いは気にせず）内外径ともに荒取り径近くまで削っておいた方が、切落とし時に歪みをもらうことが少ない。 切落し時は掴みで変形しても戻るはずで強い目にするのが安全。 ＞金のこできればおちる心配もない スルドイ！！ テクです。
補足
突っ切りも内外径両方の仕上げ前に荒取りが必要って、内外径仕上げ代付けて、突っ切るということですよね？ 外径を測ったら歪んでましたとは、突っ切った後、冷めた状態で測ったら真円でありませんでした。突っ切った後のリングの加工（内径仕上げと幅10ｍｍの仕上げ）はまだしてません。なのでまだリングはチャックでくわえてません。
お礼
自分も試行錯誤はレベルアップにつながると思います。 機械工の仕事を20年やってますが、汎用旋盤だけでやってる訳ではないので 、結構知らない事多いかも。