ポカミスや不具合撲滅に関する運動について
- 金型製造を行っているマシニングセンタにおいて、ポカミスや不具合の撲滅に取り組んでいます。同じ製造業の方やそうでない方に、さまざまな取り組みや声掛けについて教えていただきたいです。
- ポカミスや不具合の撲滅について、金型製造を行っているマシニングセンタが取り組んでいる運動について教えてください。同業他社の方々や一般の方からの意見やアドバイスもお待ちしています。
- 金型製造を行っているマシニングセンタにおいて、ポカミスや不具合の撲滅に向けさまざまな取り組みや運動をしています。その経験や方法について教えてください。製造業で問題解決に取り組んでいる方々の声を聞きたいです。
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ポカﾐｽや不具合撲滅に」関する運動について
いつもお世話になっております。 上記の表題の件で悩んでいます。 現在、マシニングセンタにて金型製造を行っています。 同じ製造業の方や、そうでない方でも構いません。 ﾎﾟｶﾐｽや不具合、不良撲滅に向けたさまざまな取り組み、運動、声がけ等どの様な事をされているかご教授願いますでしょうか？ ほんの些細な事でも構いませんので、宜しくお願い致します。
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0になるとコンサルが失業しますｗ まあ基準を追うのにモールドベースの振り分けで中心だし、基準ポストをダイヤルで回って誤差補正です。やってる事は皆さん同じだと思いますが後仕上げ 工具は固定です。付け替えたのは使わないロングとかを使う場合はべつですが
白旗上げてるわけではないんだな 向きあげて私の行き着いた先がシステムの簡素化（人間レベルでね） バックボーンでは たぶんすごいことになっていると思う ↑を 機械 コンピュータ 人間も含めたシステムにやらそうとしている 本当に究極はボタンを押せば機械ができるぐらいなものww たぶん1000年ぐらいかかるかもしれないが
その昔の話です。Spot溶接機でボルトナットを約600点を毎月溶接して客先に納めてました。作業者はパートのおばちゃん数名です。流出不良頻度は月1件前後でした。 不良発生のたびに製造現場の朝礼で報告し対策を如何するかを指示しました。 例えば、スポット溶接忘れなどは整列JIGを作成し、10個確認後バケットに入れるように指示しました。 ところが、これを守らないのですよ。現場確認のつど注意しました。 若干定着した結果、不良を発生させるおばちゃんは2名に限定されてきました。 この2名もおばちゃんへ不良発生対策を考えさせました。こちらではこれ以上やりようないので。（やりようはあります。自分で作業することですが） 最終的に一人のおばちゃんはくび。もう一人のおばちゃんは5年がかりで年1回程度の発生まで、減らすことが出来ました。 このおばちゃん、性格的には良い人で、くびにしたおばちゃんは悪かったです。 長々と記載しましたが参考になりますか。 宜しく。
設計屋です。 小生も、“最初から白旗を上げての取り組み”や“云い訳を前置きしての取り組み”は、 あまり好きくありません。 業種は異なっていても、ポカミス防止や不具合防止の取り組みは、要因的には同じです。 URLのような検索でポカミス等の防止手法を確認するなり、書店や図書館にて書籍で確認する なりして、取り組んでください。 貴殿のように、物事に真剣に取り組み、地道に努力する方が、いずれは大成することでしょう。 頑張ってください。
ポカミス＝＞人間だからしょうがない では身もふたもない。 やるべきことをやれば、ポカミス、不具合は減らせる。ぐらいには考えたい。 回答（5）さん同様。 やるべきことは何か？ できない、やらない原因は何か？ ハードウェアな対策、管理上の対策、作業時の対策 で、結局、仕事が増える＜＝できない/やらない理由（原因でなくて理由） （多くの場合、現場の仕事が増える＝＞稼働率↓、生産性↓） （矛先を管理側に持っていくのは、ある意味、禁じ手か？） （世の中、理屈どうりにいくかいな。） ポカミス＝＞人間だからしょうがない＝＞（だけど）注意しましょう。運動では高が知れている。全否定はしないが。 たとえば、自己判断しない。させない。（多分、工場作業の基本？） イレギュラーな処理、高度な作業は、複数人で、作業内容を確認する。 確認後、作業に当たる。 これができれば、いわゆる２次災害は減少。 障害除去と対策を組み合わせるのが良いかと。 たとえば、測定系。 たとえば、変更管理。 たとえば、工具管理。 たとえば、５Ｓ。 追記： 私見ですが、「ポカミス」というひとくくりの表現は、安易に、「ポカミス＝＞人間だからしょうがない」となってしまう傾向（原因追求しない）があるので、好きではない。（「○×ミス」という言い方、全般的に原因追求しなくなる。）何しろ、内容も原因もさっぱり見えてこない。文学的表現。
人間は間違いを犯すものです。 では解決にならないので、ダブルチェック、手順や設備の改善も必要です。 精神論だけでは絶対になくなりません。(痛感してます) チェックシートや手順書を複雑にしても慣れたらすっ飛ばしてまた似た様なミスをやってしまう。 場合によっては配置転換も必要かと。(向き・不向きも結構大きい)
人間はミスする生き物です。 集中力なんて5分も持たない。 化学プラントでオペレーターをやっていた時は、 『指差し呼称』を徹底してやっていました。 手順は（改めて書く程の物でもありませんが） 1）操作対象の前に行く。 2）操作対象を指差しながら、これからする動作を声に出す。 3）指を振り上げ、最後に『ヨシッ！！』と言いながら指を振り下ろす。 これだけで意識レベルが上がり、ミスする確率が下がると思います。 私もこれで何度もミスを回避する事ができました。 あと、ヒヤリハットの抽出をやって、 作業者がミスしやすいポイントを絞り込み、 対策を打つのも効果的かもしれません。
結論からいえばミスは撲滅できません ダブルチェックしようが抜けるときはぬけます ミスはダメだ 撲滅しないといけない と 責め立てると 寿命も縮まるし 会社は殺伐します ブラック化の原因です ミスを撲滅しようとしたなれの果て http://ja.wikipedia.org/wiki/JR%E7%A6%8F%E7%9F%A5%E5%B1%B1%E7%B7%9A%E8%84%B1%E7%B7%9A%E4%BA%8B%E6%95%85 これは逆の意味でのなれの果て http://ja.wikinews.org/wiki/%E5%90%8D%E5%8F%A4%E5%B1%8B%E5%B8%82%E4%BA%A4%E9%80%9A%E5%B1%80%E3%82%92%E5%AE%B6%E5%AE%85%E6%8D%9C%E7%B4%A2_-_%E5%B8%82%E3%83%90%E3%82%B9%E4%BA%8B%E6%95%85%E5%A0%B1%E5%91%8A%E6%9B%B8%E3%81%AE%E8%99%9A%E5%81%BD%E8%A8%98%E8%BC%89%E3%81%A7 原発問題もたぶんいっぱい隠れてると思う 品質の7つ道具の中のFMEAは有効です http://ja.wikipedia.org/wiki/FMEA 金型製造ということで やるとしたら製造FMRAです もうひとつ究極の技はシステムの簡素化です 複雑な作業はミスを誘発します なら その作業を簡素化してみたらどうでしょう 究極はボタン押すだけの脱着君化 そんなことできるかと思われがちですが MCに関しては実はできます 3DCADの導入 CAM導入 加工物・工具の測定機能を搭載 球形状の測定子を用いた接触感知法（電気的接触感知）により加工物の位置を測定し、レーザ光により工具径・長さを測定します。自動工具交換と併用することで高精度加工の自動運転を実現します。 http://www.sodick.co.jp/product/nano/index.html ほかのメーカでもオプションであるはず でシステムを組めば ほぼ0になります そのシステムを構築中につぶれたがｗｗ 製造FMRAです× 製造FMEAです○ ちなみに回等３の発表会をすると これは逆の意味でのなれの果て になるよ 例は褒めたたえたんだけどね 人間とはほんと難しいもんだね
定番はKYT（危険予知訓練） http://kytkyk.seesaa.net/ の応用でしょうか。 過去に発生した不具合について ?不具合内容 ?原因 ?対策 を社内で簡単なフォーマットにまとめて戦訓集とします。 その中の１～２例を、例えば月１回朝で紹介する。 先ずは、?を披露して、出席者で?→?について自由に 発言させる。最後に?を披露します。 あとは、回答(1)さんが挙げられたような、考えられる基本的な 危険因子を列挙してクリアファイルに入れて、機械操作盤近傍に 置いて、機械自動起動前に自問自答セルフチェックをする。 （項目が多いと面倒なので、シンプルにまとめた方が良いです） 回答(3)氏 ＞ちなみに回等３の発表会をすると →ちなみに回答２の発表会をすると ＞これは逆の意味でのなれの果てになるよ 意味不明だがなんとなく言わんとしていることは判らなくもない 社員、会社のレベルや意識の問題もあるでしょうね ＞人間とはほんと難しいもんだね これは同意
＞マシニングセンタにて金型製造 ミスったら被害甚大 具体的に何があるのでしょう？ プログラム取違え、補正値設定、工具No.、位置決め、、、他の製造工程に比較するとポカミスになる要素が絞られ、精神論でないハード的対策が取れる事項も多いように思います。 精神論・・・我慢していると、ポカミスはある時期から劇的に減ります。 不慣れや作業指導の不徹底、挑戦しての失敗、これはミスにカウントすると萎縮するだけ。不具合は設備、技術の問題も含み全社の課題。 ＞同じ製造業の方や、そうでない方でも構いません それに異存はないが、型屋はエリートだ！、、、一緒にしないでくれ！、、との自尊心があって良い。但し偉ぶらず口先勝負もせず、地味にコツコツ努力するヒトが適職。 精神論だけではやっぱり・・・日本負けた・・・ プログラム → 工具 → セッティングの標準化が出来てなければ、熟練あるのみ（点数稼ぎ、初心者受けを狙う回答者の真似をすると・・・変化球対応・・・） 何でポカミスをしたのか、それを防ぐ対策の案出。これはいまだ日本伝統のＴＱＣ活動で勝てる。ミスしたひとの言い訳を聞くことから始まって、整理整頓、、、ＮＣプログラムの工夫、ＮＣ機械の改善策まで。
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