成形砥石での削り深さの一般的イメージ
- 成形砥石で焼入れした鋼材に対して、手動機でzを下ろしていく場合の最終的な削る総量深さはどれくらいまででしょうか？
- 手動機でzを下ろしていく場合、10ミリの削りの時間はどれくらいかかるのでしょうか？
- 生材と焼入れ材では、同じ10ミリでも削りの時間などは異なるのでしょうか？
- 締切済み
成形砥石での削り深さの一般的イメージ
成形砥石で 焼入れした 鋼材 SKS3に対してZを少しずづ切り込んでいって 最終的に 削る総量深さは手動機の場合どれ位までのイメージでしょうか？ 自動機能はなく人が手動でzを下ろしていくタイプの機械の場合です。 10ミリだどれくらいの時間がかかるものでしょうか？ また生材と 焼入れ材では 同じ10ミリでも 時間など違いますか？
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質問内容と異なりますが、 セラミック等の超鋼工具を荒削りに利用する等は？
生産性を全く考えていない様に思いますが・・・・ 研削砥石で加工を行う場合、 材質で砥石の選定が必要です、一般的の鉄材で焼入れの場合 WA砥石 生材やステンレスの場合、A砥石 アルミニューム、銅等は C砥石 以上の砥粒の選定の他に、粒度や結合度の選定が必要です。 砥石の選定の他に、冷却液の選定が必要で、材質や砥石に合う研削液を使用する事で、効率良く研削が可能となります。 研削加工では、砥石と材料の間に高圧力が発生し尚且つ高熱となりますので 砥石の修正速度や回数管理が必要です。 机の上で資料を探していても、条件が異なりますので、実際に加工を行い確認して下さい。 砥石修正後研削に入ると火花があまり出なく、良好に研削が可能ですが、その後徐々に砥石の切れが悪くなり、火花が多く出て熱が発生します。 この時、切込量と実際の加工量が大きく異なっています。 (大きい負荷にて、砥石軸が少し持上げられた状態です) その後、加工圧力と熱で砥石の脱落が発生します。 脱落する事で、切れる砥粒が砥石表面に出る為、砥石軸に掛っていた圧力が開放され、加工品に砥石が食い込みますので、大きい火花を伴う加工状態になり ます、その後も加工を続けると、更に砥粒が脱落します。 精密加工を行う場合、加工時に出る火花を確認して下さい。 高精密加工の場合、一回の取しろは1ミクロン、火花が殆ど出ない状態に保つ必要があります。 10mmもの加工は、研磨機では問題外の加工の為、加工方法を変更してください。 CBN砥石の場合、焼入れ無しの加工は不可。 砥粒が加工品に食い込み、脱落する量が増える為です。 セラミックや超硬材質の場合、ダイヤモンド砥石を使用しますが、ダイヤモンド砥石が直ぐ無い場合は、GCを使用します。 GCの砥粒は、ダイヤの次に硬い砥粒の為、セラミックや超硬材も削る事ができます、しかしGC砥石も他の一般砥石と同じ方法で製作されていますので、砥粒の脱落が多くありますので、ダイヤモンド砥石程、綺麗、精度が良くとはいえませんね。 アルミニューム加工で一点言い忘れましたが、アルミの場合、粘りがあり砥石にアルミが付着する事から、一般的に気泡が大きい砥石を使用しゴミ履けを良くする必要があります。 又、銅の場合、砥石の切れが良いと面が荒れる等の不具合が発生しやすく この解消方は、砥石の修正を極力少なくする事で解決します。 (銅材も粘りがありますので、砥石の気泡は重要です) 質問内容から、ズレてしまい申し訳ありません。
補足
ありがとうございます。 とても参考になりました。 ＞その後徐々に砥石の切れが悪くなり、火花が多く出て熱が発生します。 ＞この時、切込量と実際の加工量が大きく異なっています。 ＞(大きい負荷にて、砥石軸が少し持上げられた状態です) ＞その後、加工圧力と熱で砥石の脱落が発生します。 ＞脱落する事で、切れる砥粒が砥石表面に出る為、砥石軸に掛っていた圧力が＞開放され、加工品に砥石が食い込みますので、大きい火花を伴う加工状態に 鉄系の研削しかしませんが、 これを避けるために こまめに ドレッシングしなくてはならないのですね？ またステンレスは 砥石を変更する必要があるのですね。
やってみる。制限速度を決めるのは ・SKS3が焼けないこと。触れないほど熱くなり更に昂進すると変色 ・加工力に磁力が負けて飛ばないこと ・砥石が耐えること 研削は実技優先。自動車の運転と同じで机に座っていては上達しません。 ＞10ミリだどれくらいの時間がかかるか？ 生材と焼入れ材では時間が違うか？ SKS3で10ミリ削る形状なら、生材でフライス加工して焼入／焼戻のあと研削するのが標準手順。壊れたとかの非常時に焼入済の端材から対応する程度。 その場合は残留応力の開放による歪の出現に注意。先に外郭を仕上げてしまうと修正不能に陥るおそれ。 生材と焼入材の比較は、焼入材の方が僅かに研削性良好。知らないヒトは驚く ← 実技から理論へと進むべき やってみると言ったのは、条件が明確でないから ・ワークサイズ 小物は研削力に耐える剛性が無い。熱が逃げにくいので無理がきかない ・砥石 番手、ＷＡかｃＢＮか ・必要精度 ドレス回数は加工時間に大きく影響（手動は再セット要） ・研削長さ 温度があがりやすい ・固定方法 飛ぶ飛ばない ・冷却 水を強力噴射すれば前後左右送り無しでの連続切込みが可能 クリープフィード研削と称し、その実例 http://www.niccotechnica.jp/sv01_c.htm 材質 SCM415 HRc58 砥石ｃＢＮ 幅10×深30×長30 加工時間35秒！ 但し取シロ片側 0.25 で粗加工済。ムクからでもこの数倍で可能 ↑材質 SCM415 HRc58 疑問。浸炭焼入なら出るが無しではHRc45が限界の材料。どちらか間違い。 硬さの効きは不問としても、 SKS3 と SCM415 の材質の差があり SKS3 の方が不利。それでも桁違いに速いことは確かです。 残留応力があっても外郭が大きければ殆ど効かないから、荒取りして確かめる程度です。 生材と焼入材の比較は試して実感してください。 これも焼け具合で判ります。 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=225339&event=QE0004 硬さに比例？ ・・・さりげなく言うだけでは耳を素通り・・・・
補足
ありがとうざいます。 参考になりました。 ＞先に外郭を仕上げてしまうと修正不能に陥るおそれ 残留応力を考え 先に 寸法精度が あまり関係ないところから やるべきなのですね。
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