- 締切済み
センタードリル折れ
noname#230359の回答
岡部のＪＩＳ２形 ２.０を使用したことあります。 Ｓ１３００、Ｆ０．０２～Ｆ０．０３で加工できてました。 高爪の外径チャック部分はφ２０×４０ｍｍですか？もしそうなら奥の部分を逃がして、爪先端２０ｍｍ位で掴むようにすると良いでしょう。 （高爪でストレートだと４０ｍｍ掴んでいても、実際掴んでいるのは爪の奥のほうだけという事があります） ちなみに芯ズレを起こしてたら、加工した先端の径２．０ｍｍが２．２ｍｍとかになっているのでわかると思う。 経験上、送りＦ０．０３程度なら芯が０．０５ずれてても折れることは無いです。 加工深さまでステップを入れずに加工していました。 切粉は多少巻きつくときもありましたが、そんなに気にするほど巻きつきませんでした。 （ユキワのコレットチャックを使用してコレットの隙間から切削油を出してたので、切削油の勢いで落ちていた） 刃具寿命は？？？？ですが多分５００～７００くらいは加工できていたと思います。（ロット数３００個くらいでしたので、段取り時目視で磨耗しているようなら交換）
- noname#230359
- noname#230359
- noname#230359
- noname#230359
- noname#230359
- noname#230359
- noname#230359
関連するQ&A
- 旋盤ドリル加工の曲がりについて
今回はＮＣ旋盤でのドリル加工についての相談です。先に不具合内容を説明します。 Φ５．５ドリルの穴あけ加工（ワーク回転）において深さ３５ｍｍの所で曲がり０.５ｍｍ（同心度Φ１.０）発生しました。 材料：ＳＣＭ４１５ 切削条件：Ｖ１２ｍ／ｍｉｎ Ｆ０.０６ｍｍ／ｒｅｖ（ステップ２ｍｍ） ＮＣ旋盤での穴あけ加工を頻繁に行っています。ただ加工するワークの種類が多く、通常１０本も満たない本数で段取り替えという状況です。 今回不具合が発生したワークは少しロットも大きく、２０本あったのですが、その内１本だけ極端に大きな曲がりが発生しました。 考えられる原因や似たような経験がされてましたらご教授願います。 ドリルの取り付けは内径工具取り付けスリーブにストレートシャンクミニコレットを取り付け、工具をコレットチャックで固定しています。 刃先の突き出し長さは約８０ｍｍあります。
- 締切済み
- 旋盤
- ＮＣ旋盤でテーパーがついてしまう。 主軸の振れ？…
ＮＣ旋盤でテーパーがついてしまう。 主軸の振れ？レベル？その他？ 本日、ＮＣ旋盤でφ60-長さ80ｍｍの加工で0.02ｍｍのテーパーがついてしまうのでメーカーより機械調整に来て頂きました。 （メンテナンスはど素人なもので） レベル、主軸の振れ等の修正の予定でしたが レベル出しだけで150ｍｍで0.01未満のテーパーに収まったのでこれで終了したのですが、 その後仕事としてφ47-61.5-φ50.3-25の段の付く製品の加工をした。 φ47-61.5間で0.01、φ50.3-25の間で0.005のテーパーが付いてしまいました。 150で0.01のテーパーなのでφ47-61.5間で0.004、φ50.3-25の間では0.0016になるはずでは？ メーカーは、加工条件不明ですが手動送り（ハンドルではない）で確認していましたが、自分はプログラムによるＮＣ運転で加工しました。 これによってテーパーの出かたは変わってくる物なのでしょうか。？ ちなみにプログラムの加工条件は ワークはSCM440 切削速度は300m/min 送り0.2mm/rev ノーズR0.4 です。 加工条件でテーパーの出かたは変わりましたっけ。？ テーパーが付かなかった頃はそんな事無かったように思えます。 皆さん、色々とアドバイスありがとうございます。 皆さんの回答、メーカー側との相談を踏まえて、今で直ぐできる調査をしてみました。 まず、メーカの修理後の段階でのメーカー側の確認。 φ60×150を片持ちで加工。チャック端面からの突出し214。 S=650 F＝130 程度 （非自動） 先細の0.01未満のテーパー。 その後、弊社で確認。 φ57.8×150を片持ちで加工。チャック端面からの突出し214。 V＝300 送り0.071 程度 （自動） ・先端から元にかけテストインジケータで計測。 先細0.01テーパー ・マイクロによる計測 先端 φ57.79 先端より37 φ57.785 先端より75 φ57.79 先端より112 φ57.795 先端より150 φ57.805 ・ワーク先端にテストインジケータを当てワークを回す 0.005針が振れる。 ・ワーク先端にテストインジケータを当てワークを手で押す引く ±0.01針が振れる。 ・チャックにテストインジケータを当てチャックを手で押す引く ほぼ振れない。？ 他のワークで φ16×46 チャック端面からの突出し89。 先細0.01テーパー φ20×66 チャック端面からの突出し109。 先細0.02テーパー *加工条件により多少の違い出る。 加工機詳細です。 MAZAK QUICK TURN NEXUS 150 北川8インチチャック
- 締切済み
- 旋盤
- NC旋盤によるドリル加工
NC旋盤（MAZAK QUICK TURN NEXUS 150）で、 材質S45C、ＳＫ3 加工径φ7～φ13 深さ100～160 の多品種の製品の穴加工をしました。 結果、思ったとおり何点か穴が曲がってしまいました。 曲がり量として0.5～1.5（目視による）位です。 深穴のドリル加工の経験が無く、とりあえず次のようにしてみました。 ・ドリルの芯出し 機械的にＸ方向しか調整できないので、Ｘ方向だけでもと思い調整。（ホルダーはドリルに応じて、内径用ホルダー、ＭＴシャンクのホルダー、内径用ホルダーにコレットチャックを取り付けての使用） ・各径共に、短いドリルで２０mm位まで開けて案内を付けてから長いドリルでステップ加工で加工。 ・条件は周速12～15 送り0.1～0.15位 ステップは3mm 以上です。その他どの様なことに気を付けたら安定した穴加工できるのでしょうか。 因みに、φ7の深さ160mmの物は作り直しになってしまい明日から再加工しなくてはいけません。 ぜひとも、アドバイスをお願いします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- チャックに加工材料取り付け
ＮＣ旋盤で、ロボットでチャックに加工材料を取り付けたあとにタレットに取り付けたクイール（先端が角度６０度のセンター）で材料の中心を押し付けながら、チャックをもう一度開いて閉じるということをやろうとしています。ロボットでの取り付けだと、材料が振れたり、まっすぐにつかない恐れがあるので、クイールにてもう一度付け直しをしようと思っています。 （クイールにはプッシャーのようなバネはありません） 加工材料は直径が４０ｍｍ程度で、長さが６０ｍｍ程度で、クイールが入る先端にはφ１３ｍｍの穴が開いてあり、６０度の面を取っています。 クイールにて、製品が振れないようにまっすぐ付くようにしたいと思っていますがどのようにプログラミングしたら良いでしょうか？ ちなみにＮＣはＦＡＮＵＣのプログラムが使えるＮＣです。 現状、クイールを材料の近くまでＧ００で持って行き、Ｇ３１０というＧコードで徐々に圧力を掛けて、ある一定の圧力になったらクイールの食い込みをやめて、チャックを開けて、閉じてみたいなプログラムにしています。 分かりにくい文章ですみませんが、よろしくお願いいたします。
- 締切済み
- 旋盤
- センター穴加工について
お世話になります。 材質：ＭＢ１２ 硬度：ＨＲＣ ３９－３４ 素材径：φ８．０ の素材の端面に 角度：９０° 深さ：約１．５ 先端形状：Ｒ１．０以下 のセンター穴を明けたいのですが、 メーカー：マコトロイ 型番：ＡＭＶＳ２０８０－９０ を使って 回転数：８００min-1 送り：０．０３mm/rev パス：０．１ピッチ で加工してみたのですが工具の先端がポキポキ折れてしまい上手く 加工が出来ません。 どなたか良い工具・良い条件を御存知の方がいらっしゃいましたら 是非、御教授お願い致します。 加工機は６インチのＮＣ旋盤です。
- 締切済み
- 旋盤
- NC旋盤によるSUS303の軸加工
NC旋盤により材質SUS303軸の加工をしています。 径φ10 長さ 35ｍｍ 公差 0、-0.012 一つずつ、補正をかけながら加工すれば公差には入るのですが、加工後マイクロで、?先端?真中?先端から30ｍｍ の位置を順に測ると、径が安定せず、例えば ?9.993 ?9.990 ?9.998 のようになります。二度、三度と０切削をしても安定せず 量産ができません。特に真中の径が小さくなる傾向が多いです。 切削速度や送りチップなどをいろいろ変えましたが傾向は同じでした。 刃先Rは0.2を0.1のチップを使用しました。 このような軸加工を行うにはNC旋盤は不向きなのでしょうか？材質によるのでしょうか？ 条件を見つけられていないだけなのでしょうか？ご教示お願いします。 加工仕上げは先端付近でﾋﾞﾋﾞﾘが発生するため回転を1500ｒｐｍまで落としています。
- ベストアンサー
- 旋盤
お礼
回答ありがとうございます。 高爪は奥の部分をおっしゃる通り逃がしてあります。 先端の2mmの径を測定したら2.03程度でした。 S1300, F0.02～F0.03で加工できていたとの事ですが、これは一気にZを最後まで送っていたのですか？切粉を切る為にステップいれませんでしたか？ それと刃具寿命はどれくらいでしたか？ よろしくお願いします。