工場経営管理の課題と変革について
- 少品種大量の生産形態から多品種少量の生産形態への変化に苦しむＭＣ加工機中心の加工工場の売上が落ち込んでいます。
- 社内の意見や一般論からアドバイスをもらいたいと考えています。
- 工場経営管理を勉強中のため、どのように切り口を変えればよいか悩んでいます。
- 締切済み
稼働率
工場経営管理を勉強中です。 素人過ぎる質問で申し訳ありません。 少品種大量の生産形態で運営されてきたＭＣ加工機中心の加工工場 が多品種少量の生産形態への変化に十分対応できず 売上が1/5近くに落ち込んでいます。 答えようが無い質問かもしれませんが どのような切り口から変化していくべきなのでしょうか？ 社内の意見は意見として まずは一般論からでもアドバイスいただけたらと重い 質問させていただいた所存です。 よろしくお願いいたします。
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10個程度の加工でも 一度限り(次にいつ来るか不明)の物か？ 定期的に繰返しのあるかで大きく違う。 でも、10個＝少量 とごちゃ混ぜになる。 繰返しがあるなら前出の回答者さんの言う通りだろう。 単発の加工なら 設備・治具 なども重要だが プログラムと作業者のスキルに依存性が高い。 当然、人件費も違ってくる。 後者の場合は大量生産と同じ単価ではやって行けない。 同じ単価なら忙しく仕事をしても 売上げ1/5も当然ですよね。 町工場では 10個の加工依頼を 「10個もある」と言う会社もあります。 一日あたりでの売上げを見ていると 8個でも合計が同じ値段だったり・・・ 少なくとも、少々の事では売上げを５倍には出来ない。
大量の同じものを沢山つくるということは、国内ではないと思います。 従って、少量で会社経営が成り立つ、マイクロモノづくりを推進する必要があると考えております。 少量で同じ売上を立てるには、単価を上げるか、ロットを増やすしかありません。 もう一つは、少量少額で食べていける会社規模にする方法でしょうが、これは最後の手段かと。 単価を上げるには、自分で販路開拓し、デザイン性なども向上させる必要があり、非常に困難でしょう。 ロットを増やすには、他の回答者様が書かれておられるような、会社一丸となった生産技術力強化ということになります。 一人一人のオペレーターが、多能工となり、セル生産出来る形に持っていくのが、多品種少量のキーだと思います。 マインドの変化は難しいでしょうが、コミュニケーションを取って一丸となるのが、最良の方法です。
お礼
多能工となり、セル生産出来る形に持っていくのが、多品種少量のキー ・・・ここにポイントを置き検討します。 加工者のマインドは一番大事ですね。 ありがとうございました。
回答（１）さんと同じ意見で段取り時間の短縮です。 １、段取り時間率の調査；段取り時間／（段取り時間＋加工時間） 参考；トヨタは１０％以下（５％とか？） ２、段取り時間を各作業毎に調査 例えば、材料の運搬。材料の機械へのセット。機械の調整等々各作業毎に時間を測定する。 ３、段取り時間の短縮改善；これは少し難しいですよ。 会社の実情を作業者によく話し、意見を引き出すことです。 改善案を実施するのは作業者ですので、作業者の意見を無視すると定着しません。 ４、段取り時間の短縮についてのひとつの方策 同じ段取りを3人ぐらいの人にやってもらう。各作業毎に時間を測定する。 各作業ごとの最小時間を集計する（これ、某カーメーカーの最初のやり方）。これが現状の実力かも知れません。 ここからさらにどうするか知恵を絞る。口でいうのは簡単ですが。 ５、参考になりそうな書籍；トヨタ生産方式にかんし、若松義人さんの書籍が多数発刊されてます。具体的な考え方が記載されてます。 又は山田日登志さんの「常識破りのものつくり」ＮＨＫ出版 如何でしょうか。宜しく。
お礼
回答ありがとうございます。 「常識破りのものつくり」ＮＨＫ出版 読んでみます。
個人的意見です。 経営の切り口 10年後はどうなっていますか？(想像になりますが…) 日本の国内の生産は? 作業者の年齢は? 設備は? 10年後はどうしていたいですか？ それを考えた後に、 10年前はどうでしたか? ・設備台数、設備規模、生産方式、設備の稼働率は? 現在の生産との違いは? その後世の中どのように変わっていきましたか？ まぁ言い出すとキリがないですがギャップが少しは解かりやすいかと 後ろ向きな意見になりますが、10年前と変わっていないところは、10年後も変わっていないと思います。 例えば 10年前が大量生産方式であれば、10年後も大量生産になってしまうかなぁ・・・と思っています。 では、大量生産で生き残るには・・・ 徹底的な無駄の排除、大量生産を前提とした、生産方式は? 何故、少量生産へ移行したいのでしょうか？ 少量生産のﾒﾘｯﾄってなんですか？ 少量生産って良いことありますか？ 少量生産で勝ち残るには、技術的な優位が必要です 誰からも負けない圧倒的な技術力が必要です。 あまりに辛いです。 企業体質を変えなければ speedに対応できていますか？ ※個人的に、大量生産ﾒｰｶの一番だめなところは、融通が利かない・・・ 自分のspeedで仕事をしていませんか？
お礼
回答ありがとうございました。
私見が入った、一般論などですが。。。。 変化に対応できなかった理由が何か？がポイントと 思いますが、どんな経営指標をどれくらいにしたいか？ の目指す姿を経営者・工場幹部で決めることが はじめの切り口です。 そこがぶれると、兵隊は勝手に動きます。 よく言われるのが、 「これからの時代は少量多品種生産！ 段取り・段替え回数増える分は、一回あたりのそれぞれの時間を 短くして従来と変わらない生産量にしよう！」 としておきながら、実際は、時短改善が進まず、 作業者の不満が増え、悪いスパイラルにはまる。 結果、生産量・稼動時間があがらない。売り上げたたたない。 ユーザーの希望納期に合わせる（売れるタイミングで物を作る）ために 製造リードタイムを短くすべく多品種少量生産に替えたが、 実際にものの流し方が作業指示伝達情報が悪く工場内の仕掛が増え 生産性が低下し、売り上げが上がらないパターン？ での自爆パターン。 少量多品種対応で会社にはどのようなメリットがあるのか？ が工場幹部の方がどこまで実計算してわかっているのか？で 方向性が変わってくると思いますが、 社内のみでの生産形態の変化が原因であれば、 単純に「少品種大量」型生産に戻せばいいのでは？ わかった変化点から悪化が認められた場合は、 しっかり変化前に戻さないといけないと思います。 ユーザーの市場環境変化で「多品種少量」に変わったのあれば、 目先は、売り上げが出る品種のみを（贅沢にも）選別して、 程よい品種量程よい量（lotの大きさ）にする必要があります。 生産能力（タクト？）にあった最適lot量で物を流さないと、 製造現場・経営者、ユーザーすべてに不満が生じます。 ＭＣ加工機の場合の改善ネタとしては、 ・ワークセットから加工スタート時間の短縮 ＞加工完・未加工品の脱着容易化 ・ワーク搬送（マテハン）の容易化 ＞取り扱い容易化、流動品にあったマテハン治具準備 ・加工時間の短縮 ＞刃・工具の選定見直しによる加工性改善による 加工プログラム見直し 例：１次から６次加工を５次加工で終わらせるなど ・加工作業者とマテハン作業者の線びき＆加工作業者多台持ち化 ＞加工作業者が複雑なインプット情報から次の加工材料を探しに 場内散歩に行かせない。複数台の加工機をうまく診させる。 ・自動(無人）加工時間の有効利用 ・生産管理面改善 ＞品種別加工時間把握による精度の高い生産計画と 日々の生産進捗確認と出来れば迅速是正・計画修正 （遅れの挽回は勤務時間追加以外では挽回しようとせず、 それ以上遅れさせない様、監視・注視する。） ・適度（適量）の中間工程仕掛（中間在庫） ＞仕掛は生産が安定するまでは、少し多めにする。 安定したら極限まで減らす。 ・言わずと知れた、２Ｓ・５Ｓの実行 ＞作業立ち位置に、余計な物をおかず、必要なものと+αの工具準備 生産指示情報・加工図面・プログラム情報がかさばらず見える 作業台・作業環境に。休憩場所の充実とかかな？手始めは、、、。 ＊ＭＣ加工機のＳＰＥＣと加工時間がわからないので 勝手にイメージしてみました。 だらだら書いてすみません。 工場の経営・改善コンサルタントを雇うと１～３千万/半期 はさくっととられますので。 少数でも複数の人間で戦略（目指す姿・どうしたいの？）を練ることが 必要と思います。程よく時間を掛けて。 夜景でも眺めながら、、、工場に居るといい戦略は練れません。
お礼
回答ありがとうございます。 自前で考えてみます。
まいど1号を作った人が言ってました 売れないものを作るな しんどいならやめろと 私も今回のプリウス騒ぎでまた大変なことになりそうです まあ、下っ端なのでいえませんが 下請けをやめる 売れるものを作る（自分で） が一番です どこぞのめっき工場は 某自動車製品のメッキをしていたが やめて ダーツのメッキを始めたら売り上げはバイバイゲームです
お礼
回答ありがとうございました。
今までは段取りが少なく数を上げる事が出来たのに 段取り回数が増え、設備の稼動低下などお気持ちが分かります。 弊社でも同じことがあり、対策としては段取り時間の削減、 生産計画を段取りしやすい様に計画する。（刃具、治具の 入れ替えを少なくする）などで対応しています。 やはり改善しかないと思われます。 廻りにたくさんの改善ネタがあります。 作業者が現場を一番知っています。 作業者と一緒にがんばってみてはいかがでしょう。
お礼
効果云々よりまずｔｒｙして見ます。 ありがとうございました。
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