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ノックピンで

上型が ホルダー バっキングプレート パンチプレート ストリッパプレート  下型が ダイプレート ホルダー の可動ストリッパ構造の抜き型において、 上型は ホルダー バッキングプレート パンチプレート 3枚を貫く ノックピンの 穴加工を 上型下型をクリアランス会わせてボルト締めしたあとに 3枚を貫くリーマ 加工 または パンチプレートだけMCでリーマを貫通させておき あとでボール盤でバッキングプレートとホルダーを貫くりーマ 加工をしようと思っていたのですが、 それだと3枚のプレートの穴径が すべて同じ径になります。 http://koza.misumi.jp/press/2002/04/83_4.html こちらのサイトを読むと3枚を貫くときは真ん中はばか穴にすると書いています。 なぜ真ん中もリーマ径で穴をあけるとまずいのでしょうか?

noname#230358
noname#230358

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noname#230359
noname#230359

基本はミスミの記述通りのハズ というか、ここまで詳しく書けるのはさすがミスミ。 バッキングプレートは焼入れ又はプレハードンでなければ使う意味がないのでは? 作業は、  ホルダーの下穴(-1mm程度)、上部の逃げ穴まではMCで加工可。  <バッキングプレートはネジのバカ穴と同じ拡大分で明ける>加工済  パンチプレートは未加工。  型合わせ、この時バッキングプレートも大きな位置ズレがないことを要確認。 以降はボール盤作業。MCがダメとまでは言えないが、バッキングプレート穴が切粉のポケットになって詰まりやすく様子をみながらの加工になるから。 ホルダーの下穴またはやや大きい径で貫通 → リーマ本来の下穴径で拡大 → リーマ通し。 分解。パンチプレートの逃がし穴、面取り、カエリ取り クリアランスが小さく僅かの狂いでも配なら、上型を先に加工して分解、ノック使い組んでみて型合わせを再確認すればよい。ノックの再現性はあるとして、最初にズレがないか確認してやる。 あとで下型のノック打ち。 上部の逃げ穴 → リーマ穴の深さ ~2×呼び径 ぐらいを残したφ9程度のドリルでの逃がし穴。叩いて外す時のガイドになる。無いとリーマ穴を傷付けやすい。(叩き棒も大き目のスムーズな面取を施すこと要) パンチプレートも同じ。先にムク状態で裏から逃げ穴を加工するには底をフラットにしないとまずいし、またピッチ狂いにも気をつけなきゃならないので、後加工したほうが楽。

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質問者からの補足

ありがとうございます。 バッキングプレートはSK3を注文してます。 >ホルダーの下穴(-1mm程度)、上部の逃げ穴まではMCで加工可。 ノックピンはφ8を使うので、 下穴φ7.7ですが、それから-1ミリした6.7程の穴をまずホルダーにあけておきますね。  上部の逃げ穴というのはなんの穴の事でしょうか? >バッキングプレートはネジのバカ穴と同じ拡大分で明ける M8のバカ穴としてφ8.6でMCであけておく。 >型合わせ、この時バッキングプレートも大きな位置ズレがないことを要確認 型合わせをしてボルト締め リーマφ8の下穴のφ7.7のドリルで ボール盤でホルダー側からφ6.7をあけておいた 穴にドリル加工 未加工であったパンチプレートまでを貫通し その後リーマφ8でパンチプレートまでを貫通ですね。

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  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

<位置決め用ノックの役割> ホルダー(ダイセット上)とパンチプレートの位置関係を決める為のノック バッキングプレートはホルダーとパンチプレートの中間に位置し、バッキングプレートの役割はホルダーに凹は発生した場合(パンチツバ部の面圧負荷変形)メンテナンスと金型のダイハイト調整用スペーサーと考えてください。 位置関係は必要が無い為、ノック穴径より0.3mm~0.5mm大きく設定してください。必ずしもバッキングプレートは必要ではありません。 ホルダーとパンチプレートはMCで加工します。 下型も同じですね。ダイスとホルダー(ダイセット下)の位置関係を決める為の機能部品になります。 金型の構成されている部品の詳しいHPを紹介しますので“お気に入り”登録をお勧めしますね。 http://www.nttd-es.co.jp/e-trainer/jp/press/kiso/e-edition/chapt-04/index041.htm

参考URL:
http://koza.misumi.jp/press/2000/10/14.html

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質問者からの補足

ありがとうございます。 マシニングセンターは20年程前のものを使っており、タッチセンサーに よる原点設定時の誤差もあるかもと考えて マシニングではパンチプレート側だけリーマをあけておきホルダー側の穴は クリアランスを確認後上型をボルトで組み立てた後ボール盤で リーマ工具をパンチプレートに空いたリーマ あなをガイドにしてホルダーにもノック穴をあけようと思っているのですが、 (バッキングプレートはノック穴径より直径で0.3mm~0.5mm大きくMCで先別に加工しておきます。) 20年前の機械でも普通はどちらもMCで最初から設計どうりで両方のプレートにリーマ穴を加工するやり方が一般でしょうか? それとも20年程前の機械ではやはり片側だけリーマ穴は逃がしておくべき なのでしょうか? 何年前の機械精度から 最初からの設計どおりでリーマ穴を両方あけてしまう 感じになっているのでしょうか?

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

加工精度の関係で中間プレートはバカ穴の解釈でないですかね。 ノックは中間嵌めですよね? 3枚とも中間嵌めだと加工精度が (1枚辺りの反りの有無も)必要になるとかと。 3枚重ねてボール盤で加工なら逃がしは必要ないと思いますが・・ ただバラして再度組み付けの際にプレートの反り、歪みがでた入らなく (入り難い)なるかもです、プレートサイズ、厚みにもよりますが。 使用するノックピンがマイナス公差(h7)なら問題ないような・・

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質問者からのお礼

ありがとうございます。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

赤ペン先生不足なんでないかい 【図4】(b)に示すように、3枚のプレートに通して使うこともありますが、中間のプレートの穴はバカ穴として逃がします。 中間のプレートの穴はバカ穴として逃がし て ます。 金型以外で ノックで3枚は シム が 一番多い シムに はめあい穴なんてあけるやつはいないと思う ↑ 昔ワイヤーで切っていたあほな会社もあったが

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質問者からの補足

ありがとうざいます。>シム が 一番多い シムカードをどのように使うのでしょうか? シムは薄い板のイメージですが。  まだ中間は逃がさないといけないというのが よくわからないのです。 クリアランス調整後 ボルトを締め ボール盤で3枚リーマ工具で一気に貫通させようと思っていましたが、 中間はばか穴にしないといけないなら マシニングの工程でパンチプレートにはリーマ穴をあけておき、 バッキングプレートにはばか穴を あけておき、 金型を組み立ててクリアランスを調整し ボルト止めしたあと、 パンチプレートのリーマ穴をガイドとして工具位置を決定し ホルダー板のみをあとから ボール盤でリーマ穴をあけることになるでしょうか? それか組み立て後三枚同時にリーマ工具をボール盤で貫通したあと ボルトをとってプレートをばらして 真ん中のバッキング板を ドリルでばか穴に広げるのでしょうか? しかしこれだと分解しないとならなくなりますね。

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