工具メーカーのデータよりも送りや回転数を落として…

質問

工具メーカーのデータよりも送りや回転数を落としてやって逆にまずいケース

マシニングやフライスで
工具データの材質別の送りや回転数が書いている表の値より

遅い回転数や送りなどにして逆に安全でなくなったり

マズイ場合というのはどういう加工なのでしょうか？

教えて頂けないでしょうか？

回答No.6

noname#230359

超硬ノンステップドリル

突出しやホルダーなどにもよりますが、送り量はカタログ値を参考にした方がよいです。
あまりに遅い送り量だと切屑が細かく分断されず、切屑排出がうまくなされません。
寿命延命や安全のために送り量を落とすことが、逆に低寿命や工具欠損の原因になるとメーカーの方に教えてもらいました。
ハイスドリルと比べてあまりに高送りなので最初はかなり恐いですが、鋼材がケミカルに穴あけするように削れていきます。
速すぎる送りが気になるようでしたら、回転数（周速）で調整される方がいいでしょう。

回答No.5

noname#230359

悪い場合は多々あるのかもしれませんが、現在私が取り組んでいるのは
低速回転、高速送りと言う技術です。
高価なマシンは使用しません。
これで生産性が３倍から５倍に向上する技術です。
仕上がりも充分です。
当然、ノウハウがあり専用の工具と加工条件の設定が必要になります。
既に５年以上の実績を持っていますので今後が楽しみです。
技術導入にはお金が掛かりますので、一般的ではないかもしれません。
参考になりますか？

補足

ありがとうございます。

普通は回転数が低いのに送りが高速だと
どういう問題が発生するのでしょうか？

回答No.4

noname#230359

マズイというのは、あまりありませんが、
期待したほどの性能が出ないとか、上手く加工できないとか、そういうのは多々あります.

とりあえず、マシニングで使う工具に限定して挙げますが、
例えば切削速度に関しては、
スローアウェイ工具のチップで時折、CVDコーティングのものがありますが、
CVDコーティングというのは基本的に切れが非常に悪く、切削速度の高さでチップの切れ味を補う様な設計になってます.
(切削速度が高いほど、切削抵抗は低くなります.)
CVDコーティングでなくても、刃先にホーニングしてあるものはそういう傾向がありますが、
ことCVDコーティングに関してはチップ自体が全般的に脆い傾向があり、切削速度が100m/分くらいないと
まともに削れてくれなかったり、チップが容易に欠けたりします.

送りも、刃先にホーニングがしてあるものはとくに、
最低限の一刃送りがないと刃先が食い付かず、まともに削れません.
また、ドリルやボーリングでは、設計時に想定したよりも低い送りでは
切り屑が伸びますので、逆に切り屑が詰まり易くなり、工具の破損を招いたりします.

切り込み量も送りと同じで、刃先にホーニングしてあるフライスチップはとくに
ホーニング量以上の切り込みをかけないと刃先がきちんと食い付きませんし、
ボーリング旋削でもチップブレーカーが利かなくなるために、長く伸びた切り屑によるトラブルを誘発しがちになるでしょう.

なお、工具メーカーの推奨切削条件というのは、目標工具寿命をかなり短く設定してありますので、
推奨値通りの条件で削るという事は殆ど無いと思います.
サンドビックなんかは、工具寿命を何分で算出しているかをきちんと公表しているみたいですが、
そこまで気の利くメーカーというのはなかなかありません.
ユーザーの方で予め“メーカーは有り得ない様な条件で削っている”事を念頭に置いて、
せめて7掛くらいで聞いておかないと、後々“刃持ちが悪い”と文句を言うハメにもなります.
上で書いたのは、「限界を超えたレベルの、低い条件」での事です.

補足

ありがとうございます。
では回転数はデータよりも七かけ以下でやる

感じでしょうか？

回答No.3

noname#230359

刃物メーカーは高性能の剛性の高い機械でテストしています。

一般ではそんな贅沢は言えない場合がほとんどですね。

メーカーのデータの通りだと不具合が発生する（刃物がもたない）ケースが多いかな。

切込みが少ないと、他の方の答えのように良い時もあるし、不具合の発生する場合もある。

当然、回転が下がれば　通常　送りも下げる。
　　　↓
能率が悪くなる。（刃物のもちは良くなるかも？）・・・

加工物と刃物の間で起こる振動を如何に小さくするか。
（逆に振動をあたえて構成刃先の発生を防ぐ場合もあり）

ツールホルダーや治具・切削油・刃物の突き出し長さ等々条件を変えて、機械や加工に合った条件を探しましょう。

何か変な答えになったかな、ゴメンナサイ

回答No.2

noname#230359

周速落としてはいけない場合ってのは、あまり聞きませんが？
材質によって、落とした方が、刃持ちするとかは、有ります。
メーカーの推奨条件ですので、適宜、上げたり下げたりします。

補足

ありがとうございます。

周速落として送りが早い場合はどうまずいですか？

回答No.1

noname#230359

典型的なのが、焼き入れ鋼をＣＢＮで削る場合。これは刃先をホーニングで鈍らせているので、メーカ推奨の切り込みは0.1以上になってるはずです。
0.05以下にしようとすると切れ味が悪く、滑ってきます。
またSUS304など加工硬化の激しいものは、加工によって出来た硬化層の下を削る、即ちある程度切り込まないと難しくなります。

回転数を上げると、切削点の温度が上昇して、鋼などは軟化する傾向があり切れ味がよくなりますが、逆に下げて加工出来ないことはないはずです。

安全面では、特に無いかと思います。

殆どのメーカの推奨切削条件は、以下のようなグラフで示されているはずです。

切込み
↑　　＋＋＋＋＋　　←＊切込み上限
│　＋　　　　＋
│＋＋＋＋＋＋＋　　←＊切込み下限
│
└──────→切削速度

文章で下限を書いているものは少ないでしょうが、このグラフと材料特性を加味して判断します。

上限は、ほぼ絶対守に守るべきですが、下限は一応の目安です。

上限からどれだけ下げるべきかは諸兄が回答されてるようですので、省略します。

既回答では、３さんが使用機械について書かれていますが、もうひとつ加工物の形の問題があります。
これが加工力に耐えられず、変形するとかビビリが出るときは、理想とする条件が適用出来ません。

今はコンピュータで何でも出来る時代で、シミュレーションも出来るはずですが、その前提となる詳細なデータを、工具メーカも持ち合わせていません。ですから、そうした実例は殆どないでしょう。

相変わらず人間の五感で、機械の振動、唸り、削れる音、切粉の状態、、、を判断する能力が必要です。
だから加工、ものづくりというのは奥深く、また人間味があって素晴らしいものだと私は思います。

答えに窮しますが、そうばかりも言っておれないように思います。
少なくとも、ポリテクセンターで操作の基本を学んだ位のレベルは必要でしょうが、、（特に安全確保の面で）

それと加工するワークによりますが、切削条件よりもワークの固定方法の方が経験を必要とすることも多いです。

参考に、加工現場の実際が面白く詳しく書かれているブログを紹介しておきます。

『ヨッチャンのＢｌｏｇ』
http://btd110r16.blog.shinobi.jp/

私など到底及ばないハイレベルですが、失敗もされてます。

補足

ありがとうございます。

安全面と製品がうまくできるかということに意識をおいています。

能率とかはまずはいいです。
加工経験がないから切削条件をどう決めたらいいか分からないときの
決定の仕方として工具データよりもゆるい条件

回転数　送り、切り込みを下げることを考えましたが、

＞メーカ推奨の切り込みは0.1以上になってるはずです。
＞0.05以下にしようとすると切れ味が悪く、滑ってきます。

このような場合もあるのですね。

しかしこのような場合は工具データにも切り込み０．１以上と書いてくれているのですか？
０．１以上　何以下までかいてくれているのですか？

＞またSUS304など加工硬化の激しいものは、加工によって出来た硬化層の下＞を削る、即ちある程度切り込まないと難しくなります。

このような材料もある程度切り込むように書いてくれているのでしょうか？

とりあえず工具データより下げても安全面では問題ないということなので、
条件が分からなかったら工具データより一段階回転数を落とし

その回転数をF＝ｆｚｎの式に代入、人はあたりの送りを代入、刃数を代入して回転数にあった
送りを出したらよいでしょうか？　その場合切り込みも工具データの値より
少し下げた方がよいのでしょうか？

回転数が遅くても送りが早いと問題ありますよね？
どんな問題がありますか？
初心者ですいませんが、よろしくお願いします。

ありがとうございます。
では工具データをみていけば、どんな材料がきても切削の条件わ決めて行けるでしょうか？
初心者でも

ありがとうございます。
＞変わらず人間の五感で、機械の振動、唸り、削れる音、切粉の状態、、、＞を判断する能力が必要です。

ではその判断力がつくまでは経験がどうしても必要ですね。
未経験の状態では
仕事などを受けるのはやめておいた方がよいでしょうか？

ありがとうございます。

ポリテクセンターで操作の基本は勉強しました。
どのようにしたら機械加工が学んでいけるか悩んでいます。
どのような方法がお勧めでしょうか？

紹介頂いたブログ見てみます。