同じ下穴同じリーマ工具 同じ回転送りなのに違いがでるのは
- 下穴ファイ7.7のドリルで加工後、ファイ8のノックピンが入らない現象が発生しています。その後ニッケンのブローチリーマで同じ送り、同じ回転でマシニングセンターで加工しますが、穴によってノックピンの入り方に差が生じます。
- 問題の原因は何でしょうか？同じ工具を使い、同じ回転数と送り、同じ油の当たり方をしているにも関わらず、ノックピンの入り方に差が生じるのはなぜでしょうか？
- また、ノックピンが位置決めの役割を果たせるためには、どのような入り方をすればよいのでしょうか？手で押してすっと入ってしまうのは問題ないのでしょうか？
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同じ下穴同じリーマ工具 同じ回転送りなのに違いが…
同じ下穴同じリーマ工具 同じ回転送りなのに違いがでるのは 下穴ファイ7.7 のドリルで加工 下穴加工終了時に ファイ8のノックピンが入らない亊を確認済み その後ニッケンのブローチリーマ ファイ8で 同じ送り 同じ回転で マシニングセンターで加工 しかし 穴によってファイ8のノックピンがすっと入るのと かなずちで叩いて圧入する感じ（これが正常ですよね？） の違いがでる場合があります。この差は何によるのでしょうか？ 同じ工具 を使い 同じ 回転数 送り 同じ油の当たり方をしているのですが 何が考えられますか？ またノックピンが位置決めの役割を果たせるのはノックピンがどのような 入り方をするところまでOKでしょうか？手で押してすっと入ってしまうのは OKですか？
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下穴はどうやって加工していますか？ 超硬、それともハイス？ それと、そのドリルは新品、それとも再研、はたまたそれすら不明？ あと、溝長はどれくらいのを使用しています？ ノックピンなんで、使用するドリルも3Ｄ～5Ｄ程度だと思いますが、 その辺りはどうなんですか？ また、滅多にない話なのですが、とある鋳物系の特殊材だとその程度の 長さでも穴が曲がります。 どうも、下穴が不安定な気がするのですが？？ いっそ、リーマでなくエンドミルで真円加工された方がいいのでは ・・・機械しだいですけど。 たしか、ＥＸＧＤＲは基本ミーリングチャックで掴む仕様だったと思いますが！？ 三爪だとやはりフレがでると思います。 滑りますしね。 それと、リーマは基本、下穴に沿って進んでいきますので、φ7.7でフレが でると致命的です。 可能ならφ6.9を無くして、φ7.7の超硬ドリル（3Ｄ程度）でノンステップ 加工をした方が良いと思います。 もちろん、ミーリングチャックを使用して下さいね。 素材がステン系や高硬度材でなければ、とくに内部給油も必要ないでしょう。
回答（２）の者です。 稀な内容で、φ８のノックピンに問題がある場合もありますと記述しています。 その他の稀な内容は、φ８の穴が貫通か貫通でないかで、多少異なります。 貫通穴は、φ８ピンを挿入しても空気が貫通部から逃げますが、 貫通穴でない場合は、φ８ピンを挿入しても空気が逃げませんから、挿入が硬くなる 場合があります。 以上の内容も頭に入れて、各部を確認下さい。
参考になれば。 確認ですが、ﾉｯｸﾋﾟﾝを圧入されたいのであれば ﾘ-ﾏ加工孔がH7であれば、ﾉｯｸﾋﾟﾝはm6公差になりますが。 如何でしょうか。 設備側はどうですか。下穴の位置決め精度はどうでしょうか。 X軸&Y軸ﾎﾞ-ﾙﾈｼﾞのガタツキなどは、確認されたでしょうか。 下穴径安定していますか。ﾘ-ﾏはH7で維持できていますか。 栓ｹﾞ-ｼﾞ若しくはﾋﾟﾝｹﾞ-ｼﾞ等で確認してみてください。 ﾘ-ﾏ加工中の状態はどうでしょうか。 ｷﾘ粉つっかえていませんか。工具にｷﾘ粉が付いた状態で 次の加工孔に移動していませんか。 後はﾘ-ﾏﾒ-ｶ-の条件を色々試すしかありませんね。
切削加工ですから、絶対はありません。 φ8.000のリーマで加工したら絶対にφ8.000の穴になるのか。 答えはノーです。 仮に、ノックピン外径の最小許容寸法がφ8.005だとしたら、 リーマの仕上がりが少なくともφ8.005以上という事になりますが、 φ8のリーマの仕上がりがφ8.005になるというのは 少なくとも有り得ない話ではないでしょう。 とくに、止まり穴用など食い付きの短いリーマは 穴の拡大が起き易いと思います。 リーマの穴の拡大は構成刃先や切屑によるこすれや噛み込み といった不確定要素も絡んでいます。 切削条件が同じであっても、刃先の状況は都度変化します。 条件が同じであれば毎回同じに仕上がるのであれば生産管理なんて要りません。 もし可能であれば、穴寸法のばらつき具合を確認してください。 ノックピン自体にも径のばらつきがあり得ます。 少なくともピンゲージほど厳密には作られていませんから。 もしかしたら、穴自体は安定して例えばφ8.006とかに仕上がっていて、 ノックピンの径のばらつきによって すきまばめになったりしまりばめになったりしている可能性もあります。 寸法が安定しているのであれば、主軸やリーマの振れの可能性もありますが、 そのワークに対してその主軸でその保持具でそのリーマでは その様にしかあかないという事ですから、 それを織り込んでその分小さめのリーマを使えば良いという事になります。 そもそもリーマの多くはプラス公差で製作されていると思いますので、 しまりばめ用の穴を仕上げるには初めから小さめサイズを選ぶのが筋なんじゃないかとも思いますが。 寸法が0.01mmとか大きくばらつくという事になると、 それはまたそれで対処は難しいのですが、 この場合、まずは切屑がうまく流れていない事を考えなければならないでしょう。 これには、切削条件や使用環境が不適切であったり、工具選定が不適切であったりする場合があります。 気になって改めて確認してみましたが、 日研のブローチリーマは呼び寸H7公差狙いの様ですね。 http://www.nikken-kosakusho.co.jp/catalogue_pdf/Reamer_165A_035.pdf http://www.nikken-kosakusho.co.jp/catalogue_pdf/Reamer_165A_036.pdf 実際の製作精度は公表していないみたいなので確かな事は言えませんが、 この場合、呼び寸がφ8だとは言っても、 実寸がφ8.000からはリーマとしてはあからさまに大きく作られている可能性もあります。 φ8H7の許容寸法はφ8.000～φ8.015ですから、 他社製品であれば呼び寸φ8.010に相当している可能性すら有り得ない話じゃないです。 ノックピンがp6精度であれば、穴の拡大無しにはピンのはまりがゆるくなる事はありませんが、 他の一般的な工作精度であれば穴がリーマとぴっちり同寸に仕上がっていたとしても、ゆるゆるになる可能性があります。 少なくともミスミさんのノックピンのラインナップには、 H7用リーマではクリアランスを生じ得るタイプが多い様に見受けられました。 http://jp.misumi-ec.com/pdf/fa/2011/p2_0247.pdf http://jp.misumi-ec.com/pdf/fa/2011/p2_0249.pdf カタログに嘘偽りが無ければ、このカタログのうち、 H7精度の穴ですきまばめになり得ないのはTHS、THSSとMST、MTTだけです。 他の商社・メーカーではそんな事も無いのかも知れませんが、 併せてノックピンの工作精度も確認してはどうかと思います。 p6よりも公差位置の大きいノックピンでなければ、 日研のブローチリーマは標準品では不適切と言えるかと思います。 追記を訂正します: 誤)p6よりも公差位置の大きいノックピンでなければ 正)p6かそれより公差位置の大きいノックピンでなければ そうですね。 まあ、φ8H7とは言ってもリーマをφ8.015に作るという事はまずないと思いますが、 ノックピンの許容寸法範囲が8.005～8.010という事ですから、 穴径もその辺りにある事になります。 φ8H7の公差の中央値が8.0075ですから、リーマがここを狙っていたとしても矛盾しません。 はまり方が安定しないという点ではその方がむしろ自然ですね。 実測値8.007の穴に8.007のピンゲージは、通るとも通らないとも言えません。 穴の真円度や円筒度なども関係して、しっくりはまったり、入らなくなったりします。 ほんのごく僅かの違いで結果が変わってしまう訳です。 当初の書き込みは、様子がわからないので少し極端な例を挙げました。
補足
ありがとうございます。 改めて使っているノックピンの公差を確認しました。 すると＋0.005から＋0.01という事でした。（φ8ノックピン） これでは 日研のBRSリーマであく穴の最大がHより8.015ですから それに対してノックピン8.01では片側0.0025の隙間が出来 圧入にならない場合が出て当然ですよね？ 圧入ぽくなったケースはその時の加工穴が 公差の中でマイナス目に仕上がった 場合なのでしょうね。
高い確率で、回答（１）さんの記述内容が原因でしょう。 稀に、φ８のノックピンに問題がある場合もあります。 それは、公差の異なるが平行ピンが混入している場合です。 さて、質問の後半の、「ノックピンが位置決めの役割云々」に関してですが、 それは図面指示の公差で穴明けができているか否かで決まります。 穴径を測定すれば、原因がより確実になり、手で押してすっと入ってしまうのはＮＧ が感覚的でなく定量的に判る筈です。（はめあい公差関係を要確認）
要因としてリーマの振れが考えられます。 新品のリーマをツールに取り付けた後に機上で振れを確認 されていると思いますが、ＡＴＣを行って何回か振れを調 べてみては如何でしょう。 振れ量が良くなったり悪くなったり変化するようであれば、 機械主軸の振れ、主軸あるいはホルダに起因するテーパ当 たりの劣化などの問題が考えられます。 ご質問の後半の、「ノックピンが位置決めの役割云々」に関して は他の回答者さんにお任せします。 （図面指示精度通りの穴径に加工することが大原則と考えます） 追記） 過去のご質問を拝見しましたが、回答に対するコメントが殆どあり ません。 このサイトを気持ち良く利用するためにも、お礼の機能を用いて意思 疎通されることをお奨めいたします。 例えばツールホルダが主軸テーパに奥アタリになっていると、 加工ごとに穴径が変動する可能性はゼロではないと考えます。 また下穴加工で切り屑が残っていたり(同じ回転や送りでも 残ってしまうことはあり得ると思います）、ワーク上面に堆積 した切り屑が軸移動の際に穴の入り口に引っかかったりして、 リーマ加工の際に噛み込んで悪影響を及ぼすことも考えられます。 なかなか１台の機械に付きっ切ることは難しいと思いますが、 百聞は一見にしかず．．．じっくり観察することをお勧めします。
補足
ありがとうございます。 ATCする前に つまり 一回の加工で４つ リーマ加工をしたのですが 穴によって すっと入るところと 入らないところがありました。 この場合はATCしていないので、テーパー当たりの劣化とうのは消去 できるでしょうか？ 切子などが 穴によって排出がうまくいったとかいかなかったとか 言う理由は考えられますか？ しかし同じ 回転 送りですが。
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- 締切済み
- マシニングセンター
補足
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