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プレートの面取りにキズをつけない方法とは？
- 現在マシニングでプレートの加工をしているが、面取りによるキズが問題となっている。穴の周りが盛り上がり、磨いても磨きキズが発生するため、品質向上のために有効な方法・工具を探している。
- 面取りカッターやモミ面を使用して穴の面取りを行っているが、穴の周りが盛り上がり磨きキズが発生する問題がある。お客様からクレームを受けているため、品質の向上を図るために有効な面取り方法を教えてほしい。
- プレートの加工において、面取りによるキズが問題となっている。穴の周りが盛り上がるため、磨いても磨きキズが発生する。今後品質の向上を図りたいが、有効な面取り方法について情報を求めている。
- その他（機械加工）
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裏面の穴面取りをハンドドリルで取るときに面取りの縁が盛り上がるのですね。 自分のやっている方法を参考までに。 ＢＩＧのセンターボーイの刃先を自作のホルダーに付けています。シャンク部がパイ６で細くしています。刃先は食いつかないようにグラインダーで緩くしています。それを充電ドライバーに付けて回転を落として面取りしています。その後、平和テクニカのトクウストイシＨＡ８０ＰＢ 厚み０．８を３枚接着剤で貼り合わせて、それをすりあわせてでこぼこを取ります。それでワークの研磨面の方向にあわせてこすり盛り上がりを取っています。 参考までに。
「穴の周りが少し盛り上がったりしてしまい」というのは、面取りカッターや富士元のモミメンで加工したにもかかわらず、加工後にすり鉢状のくぼみとなった面取りの最外周部が盛り上がる、ということでしょうか？ たとえば、φ10穴ににＣ0.5の面取りでは、面取りの外径はφ11になりますが、そのφ11のところで盛り上がりができる、ということならば、原因は送りが早すぎるか、面取りカッターの刃先が鈍っている、ということです。 送りについては、 １刃１回転当たり0.01～0.08位で常識的な範囲で設定されているでしょうから、Ｃｈｌｏｅ 様のお答えにあるように、最終位置で送り停止での回転時間（ドウェル)を入れるのですが、刃具が切れないと逆効果です。 したがって、刃具の切れ味は重要です。 チップ式のチップの刃先は、コーティングなどしてあって、意外なくらい鈍いものです。切れ味よりも、欠けないことが優先なのでしょう。 面取り加工は、刃先と材料が接している部分が長いのでビビリやすく、そのため市販のカッターは刃先が材料に食い込まないよう、逃げ角を小さく設定しています。 したがって、すこし刃先が鈍って、いわゆる「切れ味が悪い」状態になると、刃先の後ろが材料をこすって押しつぶしてしまう「２番が当たる｣という現象がおきやすくなり、盛り上がりを作ってしまうのです。 まず、面取りカッターを新品と交換するか、再研削してよく切れるようにしましょう。 また、市販の面取りカッターは刃径に対してシャンク径が細いことが多く剛性が不足で、しかも再研削が難しいことが多いので、Ｂ坊はほとんど使いません。 φ16以下なら、イワタツールの90度ＳＰセンタなどを使って位置決め加工の時点で、面取りまで深く入れてモミツケも面取りも同時に一発でやってしまいます。 それでも、刃具の切れ味さえ良ければ、面取りの周辺が盛り上がることも、カエリが出ることもありません。 精度要求のない単なる面取りだけなら、太くて剛性のある、しかも刃先の鋭いよく切れるモノをエンドミルの折れなどから簡単に研ぎ出して自作できますので、チャレンジしてみてください。工具研削盤なしでは、見かけを２枚刃にしてもどうせ片当たりですから、富士元のモミメン式に最初から１枚刃に研ぎだすのが良いでしょう。 手すきのときにまとめて作っておいて、切れ味が落ちたらすぐに交換、ですね。 できてしまったカエリについては、「面に面を取る｣気持ちで、時間を掛けてスクレーパー（笹っ刃）などで、ていねいに加工するか、研削可能ならば、研削仕上げするくらいしかないので、とにかくカエリを出さないように刃具の管理には気を使いましょう。 機械もプログラムも常識的なら、加工の品質はほとんど刃具で決まります。 ドリル加工では、刃具の腰が弱く、先端が振れ回りをしやすいので、センタードリルや、スポッティング・ドリルなど、剛性があって振れにくい刃具を使って、材料にあらかじめ浅い穴やすり鉢状の加工をしておきます。 これをやっておくと、ドリルの先がそこに収まるので、位置がずれにくく、穴も曲がりにくいのは御存知の通り。 これが「位置決め」や「モミツケ」と称されるものです。 その昔は、ケガキをして位置を出し、ポンチ（先端が円錐のタガネ）をハンマで打ちつけて凹みをつけていたので、マシニングセンタでセンタードリルなどを使っても「ポンチ打ち」ということもあるようですね。 ところで、通常のセンタードリルは、たとえば外径がφ10ならばそこから60度に尖った先にφ4位の突き出しが5～6mm出た２段になっていますが、先の細い部分が根元から折れて困ったことはありませんか？ その部分は本来、ドリル加工のためではなく、油溜りをつくるという別の目的のためにあるので、紹介したSPセンタなどでは折れやすいから取ってしまっているのです。 宣伝のようですが、イワタツールのhttp://www.iwatatool.co.jp/ を御覧ください。各社から、同様の刃具が出ていますが、ここが元祖です。 御覧になると、単純な刃具だな、と思われるでしょう。実際単純なので、市販品が無い時代にはＢ坊は似たようなモノを折れたエンドミルなどから手作りで研ぎ出していました。中心と左右のバランスを出せば、振れることなく使えます。 その先端を90度に研いで、ドリル加工の前に穴位置に深く突っ込めば、位置決めのセンタードリル加工と面取りとが同時に一発で済んでしまう、というわけです。 そこまでやらずに穴加工の後に面取りだけをするなら、中心まで刃をつける必要も無く、富士元のモミメン式に片刃にすれば研ぐのも楽で、安上がりの刃具で面取り一丁あがり、というわけです。 Ｂ坊は試作・治工具・金型の者ですから、市販には無い刃具を自分で研ぎ出さなければならないことは珍しくないので、今でも折れたエンドミルなども捨てずに取ってあります。（ケチンボなので、完成バイトを買いたくない・・苦笑）
お礼
沢山のご意見ありがとうございます。 文章中のφ16以下なら、イワタツールの90度ＳＰセンタなどを使って位置決め加工の時点で、面取りまで深く入れてモミツケも面取りも同時に一発でやってしまいます。の一文の位置決めとは、センタによるポンチを打つ加工のことでしょうか？モミツケとはどんな加工なのでしょうか？勉強が足りず申し訳ありません。解説をいただけると非常に助かります。 エンドミルを使って面取り工具を作るなど、考えたこともなかったのですが、理にかなっており是非試してみようと思います。 重ね重ねご解説ありがとうございます。B坊さんは本当にすごいお方なんですね。刃具をご自分で研ぎ出す技術をフルに生かしておられて。自分は、まだまだ未熟ものでうまく刃を研いだりすることができません。 それに質問に対する解説のまとめ方も分かりやすく、チャレンジしてみたくなります。今回の御意見も是非参考にさせていただこうと思います。本当にありがとうございました。
回答（1）で、ドウエルＧ4が抜けてるのでは？
お礼
補足ありがとうございます。加工者にドウエルG4も確認をとってみることにします。本当にありがとうございました。
マシニングセンタですので面取り時の送り方を工夫しましょう 盛り上がりが発生すると言うことは送りが早いのだと思います 面取り送り全体を遅くする必要は有りませんが 例えばZ-2.0なら G1Z-1.5F100 Z-2.0F20 （ドウエルを入れる） G0Z5.0 と言ういうようにすればどうでしょうか？ 面取り工具の面から見ると切れ味の落ちた寿命の尽きた刃先のまま 使っていませんか 適正なチェンジをしましょう またより切削抵抗の少ない面取りカッターを選ぶようにしましょう どうしても被削材の関係で盛り上がりが避けられないときには 盛り上がり除去は軸付き砥石の柔らかいのを使用すれば二次カエリも 出ずに除去できますし面にも傷は付きません
お礼
貴重なご意見をいただきありがとうございます。実際に加工している加工者に工具の状態、送りなど確認をとってみます。ドウエルを入れることや、軸付き砥石の柔らかいものも破材などを使って試してみようと思います。本当にありがとうございました。
お礼
確かに裏面の面取りも問題が多いので、今回教えていただいた方法もまた、非常に参考になりました。FALLENは前にEJでした。ふくさんは、前に研磨のときにアドバイスいただいた、ふくさんなのか？興味がありますが、貴重なご意見ぜひ参考にさせていただきます。ありがとうございました。