溶接・組立技術

350Aと350AをT継手のようにガス切断したのですが板厚ぶん小さくなります、 展開図を書いたのですが板厚の逃がしかた 教えてもらえますか

薄板１．６ミリを溶接する際、溶接の棒盛りをするときに高い電流（１２０アンペア）にしないと穴が開きます。 ただ、「電流を高くする＝穴が開く」というイメージがあるので低い電流（４０アンペア）でやってしまったら溶接棒が盛れなくて母材に熱が伝わって穴が開きました。 ＊穴が開いたら胴板を付けて裏に出ないようにしてから溶接するというのも知らなくて怒られました。 穴が開かなくても板の裏まで溶けて盛り上がって製品にならないと言われました。 その後で知人が母材に穴が開かない、裏に出ないようにアーク光を母材に当てないようにトーチを横向きにしてみたらと言われました。 実際にしてみると横向きで１２０アンペアはアーク光に気をつけないと手を焼けどしてしまいます。 それに溶接棒が母材の板に盛る前にアークで溶けてしまいます。 （そもそもこの方法って良いんだろうか？） 最後に考えたのが溶接部に先に溶接棒を横にして置いてからその上を溶かすという方法ですが、こんな方法でも良いんでしょうか？ 会社では母材にアーク光を当ててから溶接棒を入れていくと言われますが、それだと 上手く行きません。 アドバイス頂けると助かります。

[繰り返しの質問ですが、画像を貼付したかったので再投稿します】 リード部品 溶接の種類について まず、英語でMF weldindとは抵抗溶接の事でしょうか？ またimpulse溶接とはインパルス溶接でしょうか？ 以外2条件あるリード部品の電極とリード線との溶接にはどの溶接工法が適しているのでしょうか？ 添付リード部品画像の赤丸部分の溶接手法についてになります。 よろしくお願いいたします。 条件1 リード部品の電極の種類:Cu リード線:Cu Sn 条件2 リード部品の電極:FeNi リード線:Cu Sn

まず、英語でMF weldindとは抵抗溶接の事でしょうか？ またimpulse溶接とはインパルス溶接でしょうか？ 以外2条件あるリード部品の電極とリード線との溶接にはどの溶接工法が適しているのでしょうか？ 条件1 電極の種類:Cu リード線:Cu Sn 条件2 電極:FeNi リード線:Cu Sn

JIS B 1195のM6溶接ボルトをt1.6鉄板へプロジェクション溶接するとします。JIS規格によれば鉄板穴径はΦ7 +0.3/0で、溶接ボルトの鉄板穴に入る部分の径はＭ６の有効径、約Φ5.4です。 上記寸法から、溶接後品のΦ7鉄板穴とM6ボルト外径の同軸度はΦ7-Φ5.4=Φ1.6となるのでしょうか？ プロジェクションナットは鉄板穴とネジ穴をピンで拾って同軸度Φ0.5以下で溶接されていると認識しているのでボルトも同等の溶接精度であってほしいのですが、御教示下さい。

現在、圧力容器について勉強しているものです。 過去の図面等を見ながら勉強していますが、ノズル部の溶接(完全溶け込み)は実形が記載しているのみで溶接記号の記載はありませんでした。 例えば添付画像の(3)(4)(5)(6)については、どの様に溶接記号を記載すればいいのでしょうか？ それともこの様なケースでは、溶接記号を書かなくて実形を書くものなのでしょうか？

ガイドローラー製作図に記載されている内容記載します　材料：胴部 S45C-H　φ165.2X11 L=604　両端面シャフト部 S25C 端面蓋とシャフトφ50ほ削り出し一体型・シャフトは非貫通式　胴部と端面部品は溶接構造（開先・9mm脚長)となっています　まず、(1)S45C-HとS25Cの溶接は不適当　(2)S45C調質前でも同様　(3)仮に溶接後仕上げ加工しても胴部調質後かけした場合に歪む　(4)太径のパイプに表面熱処理をしても仕上げ加工で熱処理深さが不足　など考えますが良い方法・工程・材料がわかりません アドバイス是非お願いいたします

組立工場に勤務している者です。 板金部品にキズ防止の保護フィルム(養生シール)が貼られており、 組立時に保護フィルムを剥がす作業を行っております。 保護フィルムの粘着が強く、剥がす作業の負担が強く改善を行いたいと思っていおります。 保護フィルムの変更を検討しておりますが、板金加工の際にレーザー切断で支障が出たため粘着を弱くする方向には出来ないとの意見があります。 その為、人力で保護フィルムを剥がしていた工程に補助装置としてなにかしらを導入出来れば良いなと思い調べているところです。 皆様の中で、「当社はこうやって保護フィルムを剥がしている」などのご意見を頂けると助かります。 また、装置で剥がしている会社様がいらっしゃいましたらどのような装置がご紹介頂けると幸いです。 よろしくお願い致します。

工程内でワークに治具を取り付けたいのです。 瞬間接着剤で付けているのですが工程内で剥がれてしまう事があり、 歩留り改善をしたく他の方法を探しています。 スポット溶接/抵抗溶接/超音波溶接がキーワードではないかと思ったのですが、 下記のような条件でできるのかわかりません。 【ワーク】 材質：ステンレス/銅/ニクロム 板厚：0.004～0.01mm 寸法：80～150mm 【治具】 材質：ステンレス/銅 板厚：0.04～0.1mm 寸法：幅80～150mm、長さ5～10mm 【組合せ（ワーク+治具）】 ステンレス＋銅 銅＋銅 ステンレス＋ステンレス ニクロム＋銅 【貼り代】 長さ80～150mm、幅5～10mm 【条件】 接着剤を現在使用している物から変更はできない 自社内で作業を完結する 貼り合わせたワークや治具に反り/うねり、板厚が厚くならない

真空（ポンプ）メーカー、いくつかありますけど、その真空引きする装置使ってどんなことするんですか？装置使って真空にさせるってことはわかるんですけど(笑)、実際にどんなことに使われるのか、詳しい方教えてください。

ステンレスダクトの溶接をしています。 見積を『1平米辺り@時間チャージで出して下さい』と客先から言われていますが、よう出せません。 角エルボの平米計算で困っています。 (1)入口と出口の違う場合 (2)角エルボの内側面が円になっている場合と、直角（L型）に曲がっている場合 (3)角ダクトの入口が１つで出口が2口に分かれている場合 (4)角丸の場合（入口は四 角で出口は丸） 数学の得意な方、ご助力ください。

添付画像の様な場合、ナットはボルトの緩み止めに効果があるでしょうか。 知識、経験のある方のお知恵を借りたく。 宜しくお願い致します。

溶接機の、1時側電線 、ブレーカー容量を教えてください。 パナソニック製　YD-350 KF1 です。

下の写真を見てください。 モーターの軸にベアリングを打ち込む円筒形の治具ですが、このような治具を購入したいのですが、ご存知の方はいらっしゃいませんか。 よろしくお願いします。

先日、とある本を買い、その中に「炭素量0.3%の炭素鋼に溶接を施すと、材料表面に焼きが入り溶接部が割れやすい」ということが記述されており、また同本で「焼き入れは0.3～0.6%が良好」とも記載されていました。 0.3%・・・矛盾があるようですが、どなたか溶接について詳しい方ご教示下さい。

機械加工初心者からの質問です。 厚物金属材料Aへ薄物金属材料Bを打ち込む方法を探しております。 状況としてはAのフラット面へ溝を入れ、そこへBの薄い面を差し込むことを想定しています。 抽象的な質問で申し訳ございませんがご回答の程よろしくお願いいたします。

下の写真を見て下さい。 回転子にベアリングを嵌めて、そのベアリングにブラケットを嵌めたところです。 しかし、すぐ簡単にブラケットがはずれてしまうのですよね。なぜなのでしょうか。 　ちなみに数回、ブラケットをベアリングに嵌めたり、外したりしていたのですが、その影響でしょうか。 また、このような場合、簡単にブラケットがはずれてしまわないようにするにはどうしたら良いでしょうか。 　ご教授お願いします。

私どもの会社では錆止めに鋼板関係にはjpms28と形鋼関係には電気メッキEp-Fe/Zn （13μ以上）を主に採用して使ってます。 そこで質問ですが、溶接接合に適しているのはどちらの錆止めになるでしょうか? 他に溶接に向いている一番ベストな錆止め処理が有りましたら是非ご教授頂けませんか?

溶接時、母材にアースを取るのが普通ですが、溶接機本体の鉄部分にアースケーブルを付けた状態で溶接出来てしまいます原理が分からないのですが本体の故障でしょうか？

先日スカパーでユーロファイタータイフーン生産のシーンがありました。 胴体を五つの部分とエンジンとしてバラバラの国で作り組立工場で繋ぎ合わせるのですが、組み立て工場で穴を開けリベット？でつないでました。 ここで疑問なのですが、なぜに組立工場で穴を開けるのでしょうか？ 通常何か生産するときは、できるだけ部品工場で出来る作業は済ませてしまうと思うのですが。