- 締切済み
SUS薄板への穴開けドリル（錐）の選び方と注意点
gangshant922の回答
- gangshant922
- ベストアンサー率60% (3/5)
ラジアルボール盤だとテーブルにワークを固定して、主軸で位置決めするんで安全で楽でしょうが、 卓上ボール盤だと位置決めはワークを動かしてなので面倒でしょう。 一枚ずつだと軽いし、回った時に刃物のようになり危なそうです。 治具プレートにクランプパーツ用のタップや外形状で位置決めする位置決めピン穴を加工し、 複数枚のワークを重ねてクランプする治具プレートを自作して重量を上げたほうが安全ではないでしょうか。 卓上で手で動かせる大きさや重量という制約はありますが、ある程度の重量があれば、Φ６程度なら動かなくなります。
関連するQ&A
- SUS303のドリル加工(M2の下穴)
材質 SUS303 材寸 t7.0mmの150mm角 設備 立方マシニングセンター BT40 オイルホールの対応はしていません。 ワークは治具を用いてしっかりと固定しています。クーラントは水溶性でドリルは超硬を考えています(今まではハイスで効率が悪くて嫌になってきたので) 穴径は1.82で貫通、36箇所あけます。生産数は40枚ほど予定しております。 M2の下穴なので拡大は避けたいです。 折れずに、拡大せず加工できませんか？？ ドリルの交換は5枚毎くらいで収まればすごく嬉しいです。 知恵を貸してください！
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 金属箔のスポット/抵抗/超音波溶接をしたい
工程内でワークに治具を取り付けたいのです。 瞬間接着剤で付けているのですが工程内で剥がれてしまう事があり、 歩留り改善をしたく他の方法を探しています。 スポット溶接/抵抗溶接/超音波溶接がキーワードではないかと思ったのですが、 下記のような条件でできるのかわかりません。 【ワーク】 材質：ステンレス/銅/ニクロム 板厚：0.004～0.01mm 寸法：80～150mm 【治具】 材質：ステンレス/銅 板厚：0.04～0.1mm 寸法：幅80～150mm、長さ5～10mm 【組合せ（ワーク+治具）】 ステンレス＋銅 銅＋銅 ステンレス＋ステンレス ニクロム＋銅 【貼り代】 長さ80～150mm、幅5～10mm 【条件】 接着剤を現在使用している物から変更はできない 自社内で作業を完結する 貼り合わせたワークや治具に反り/うねり、板厚が厚くならない
- 締切済み
- 溶接・組立技術
- φ６．５ドリルでの穴空け
お世話になります。材質がSS400で厚さが６０ｍｍあるのですが、これを６．５（OSG,EX-SUS-GDR）のドリルで貫通させると０．３mmぐらい出口のところで曲がってしまっています。仕方ないので、超硬ドリルを使用しましたがさすがにまっすぐに空くものの、４０カ所ぐらいで、先端がかなりチッピングしてしまいます。曲がらずに空けるよい方法もしくはドリルをご存じの方、よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 極薄の金属箔の貼り合せ方法を探しています
・「瞬間接着剤で付けているのですが工程内で剥がれてしまう事の改善」 ・「接着剤を塗布するときに、はみ出さないように、接着剤を薄く塗り広げる」、「貼付けた後にワークを持ち上げるときに、はみ出た接着剤で机に貼り付いてしまったワークを剥がすことが生じ、ワークの取り扱いに器用さと繊細な作業が必要で属人化の改善」 このためにも接着剤を使う方法以外を求めています。 シームレス溶接/超音波溶接がキーワードではないかと思ったのですが、 何か良い方法はないでしょうか？ 【ワーク】 材質：ステンレス/銅/ニクロム 板厚：0.004～0.01mm 寸法：幅80～150mm 【治具板】 材質：ステンレス/銅 板厚：0.04～0.1mm 寸法：幅80～150mm、長さ5～10mm 【組合せ（ワーク+治具）】 ステンレス＋銅 銅＋銅 銅+ステンレス ステンレス＋ステンレス ニクロム＋銅 【貼り代】 幅80～150mmで同じ幅のワークと治具板を重ね合わせて一直線で隙間なく貼り合わせる、重ね幅5～10mm 【条件】 自社内で作業を完結する 接着剤で仮止めしてから行う方法ではない 機械を使うとしたら、小型で卓上 貼り合わせたワークや治具板に反り/うねり、重ね以上に板厚が厚くならない 一回の作業は、数枚から50枚程度
- ベストアンサー
- 溶接・組立技術
- 曲面への穴あけ前のセンタリングについて
初めての投稿です。 旋盤で製作した円筒形状のワークの外周に対して面直に 貫通穴加工(ワーク反対側まで貫通します)をしているのですが穴位置度が図面要求Φ0.14mmに対して公差ギリギリor公差外になってしまいます。 加工機はBT50テーパの横型マシセンでイケールにVブロックでワークを固定する治具で保持し、60度センタドリルでモミツケ⇒先端角135度ドリルで下穴⇒リーマの順番で加工しています。 ワーク材質は15-5PH で円筒肉厚は9mmです。 はじめは60度センタドリルと135度下穴ドリルの組み合わせが良くない と考え、モミツケを先端角140度のドリルに変更し下穴加工までをあけて位置精度を確認しましたが精度は向上しませんでした。 その他加工機の精度確認や治具精度確認しましたが問題は見られませんでした。 曲面への穴あけだとフラットドリルがありますが市販品だと工具長が短くて対応できません。 穴あけ位置にエンドミルでフラットな座を作るのも常套手段ですがカッターの突き出し量が多くなってしまい困難です。 わかりにくい文章になってしまい大変申し訳ございませんが、穴位置精度を上げるために何か良い解決案をご教示いただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- SUS304でのスローアウェイドリル。
ひさびさの投稿ですがよろしくお願いします。 旋盤加工品の追加工をMCでおこなっています。 品物に大荒取りとしてスローアウェイドリルで ○○○○○○ と穴を横に一列貫通させたあとにエンドミルで仕上げれば 切粉もはけるし、その後も楽になると思ったのですが、 大荒の穴加工がうまくいきません。。。 条件や、切削油、ステップなど自分で考えるつく限りをためしましたが、 SUS材の加工をめったにしないのであまり経験がありません。 現在5～8穴で内刃（のみ）が欠損して加工不可になってしまいます 内刃に切粉が溶着し欠損してます。 溶着した切粉は0.5～0.8mmととても厚く焼けた色です。 何か原因がありそうなところがあれば、ご教授下さい。 よろしくお願いします。 ?機械：縦マシニングセンター BT40 水溶性外部クーラント ?旋盤ブランク：SUS304L Φ305mm 板厚28mm ?ジグにべた置きですが、ジグに接しているのは淵全周15mmくらいです。 クランプはその15mmくらいのところを4箇所抑えてます。 ?工具：マジックドリル（DRZ） Φ27 3Dタイプ ?チップ：PR1025 ブレーカー付き ?条件はS1200 F110 S800～S1300/rew0.06～0.1などをいろいろ試しました。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- φ0.1のドリルの貫通
お世話になります。 φ0.1のドリル穴を一つの製品で100カ所くらい開ける製品があるのですが、 貫通穴だと折れるので嫌でも貫通しない状態で開けて、 ２工程目で貫通箇所を取り除いています。 φ0.1以下のドリルを折れずに貫通させて切削する方法はありますか？ 被削材はSUS303です。 よろしくおねがいします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- ドリルが折れて困ってしまいます。Φ３ｍｍ深さ５０…
ドリルが折れて困ってしまいます。Φ３ｍｍ深さ５０ｍｍの貫通穴を明けたいです 厚さ５０ｍｍのブロックがあります。 そのブロックにΦ３ｍｍの貫通の穴を明けたいです。 でもΦ３ｍｍのドリルは、長さが８０ｍｍ前後しかなく、 ドリルをチャックでくわえるれる部分が、通常より少ないです。 でも仕方がないと思い、その状態で穴を明けていきました。 穴の貫通が近づくにつれて、ワークとチャックが触れそうになったり、 切粉が中に詰まって、少しづつ重くなってきます。 それはドリルを何回か抜いてやり、切粉を出してやればいいのですが、 問題はその貫通が近づくにつれて、ドリルへの負担が大きいのか、 ドリルが折れてしまいます。 実際に折れてしまい、ブロックの中に折れたドリルが残ってしまいました。 なんとかドリルが折れないように穴を明ける方法はないでしょうか？ 宜しくお願いします。
- 締切済み
- 工具・ツーリング