• ベストアンサー
  • 困ってます

曲面への穴あけ前のセンタリングについて

初めての投稿です。 旋盤で製作した円筒形状のワークの外周に対して面直に 貫通穴加工(ワーク反対側まで貫通します)をしているのですが穴位置度が図面要求Φ0.14mmに対して公差ギリギリor公差外になってしまいます。 加工機はBT50テーパの横型マシセンでイケールにVブロックでワークを固定する治具で保持し、60度センタドリルでモミツケ⇒先端角135度ドリルで下穴⇒リーマの順番で加工しています。 ワーク材質は15-5PH で円筒肉厚は9mmです。 はじめは60度センタドリルと135度下穴ドリルの組み合わせが良くない と考え、モミツケを先端角140度のドリルに変更し下穴加工までをあけて位置精度を確認しましたが精度は向上しませんでした。 その他加工機の精度確認や治具精度確認しましたが問題は見られませんでした。 曲面への穴あけだとフラットドリルがありますが市販品だと工具長が短くて対応できません。 穴あけ位置にエンドミルでフラットな座を作るのも常套手段ですがカッターの突き出し量が多くなってしまい困難です。 わかりにくい文章になってしまい大変申し訳ございませんが、穴位置精度を上げるために何か良い解決案をご教示いただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。

共感・応援の気持ちを伝えよう!

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
  • 回答No.4
  • kon555
  • ベストアンサー率52% (1236/2347)

>>ズレ方の傾向としては軸方向にズレており、ズレる向きもいつも同じです。  ズレは軸方向で安定、かつ向きもいつも同じというなら、多分治具構造の問題だと思います。  円筒ワーク貫通という事なら、もしかするとクランプ力が足りないとか、治具から突き出しが長くて加工圧に負けておじぎするようになっているとか、そういうケースがありそうですね。  貫通穴という事ですし、穴がワークに対して傾いていないかは確認しておいた方がいいかと思います。  もし傾いているなら、加工部の付近に受けを追加するなどが有効な事が多いです。 >>ズレる量は先述の通り公差ギリギリか公差外です。  これは対処療法になりますが、安定してズレるというなら、一番シンプルな対策は『それを見越して穴位置を決定する』ですね。  穴位置度の図面要求がΦ0.14mm。つまり直線距離で0.07mm。公差ギリギリズレというなら0.03~4程度あらかじめ加工ズレを相殺するように狙い値を設定しておけば、もし精度よく加工できたケースでも公差内になります。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

度々お付き合い頂きありがとうございます。 治具構造に問題がないか再度検証してみます。 不具合品に対してピンゲージを突っ込むと穴入口から出口までピンを貫くことができるのでおそらくご指摘の通り傾いた穴が空いていそうです。。 現状加工している品に対しては対処療法としてご指摘の通り0.03mm補正を掛けていますがいつ突発的に不具合品が出来るかわからないので、きちんと原因を掴んで恒久対策を取れるようにします。 ご回答頂きありがとうございました。 ベストアンサーにさせて頂きます。

その他の回答 (3)

  • 回答No.3

伸ばして https://www.monotaro.com/g/00016910/ エンドミルで加工

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ありがとうございます! やはりベビーチャック使ってでもフラットを形成した方がいいですよね。治具の形を見直すなど検討してみます!

  • 回答No.2
  • kon555
  • ベストアンサー率52% (1236/2347)

 まずは問題の切り分けを実施すべきだと思います。  円筒形状の外周への穴あけで位置度指定と言うことは、軸方向の距離だけでなく円周方向の位置にも何らかの指示があるのだと思いますが、このどちらかがズレているのか、複合的なズレなのか、加工する度にズレ方は変わるのか。こういう部分を詳細にデータ取りしてみると、色々な事が分かります。  例えば毎回円周方向にズレている、とした場合、可能性としてはRで逃げてしまっている可能性が高くなります。つまりフラット面を作ったり、工具のガイドになるブッシュなどを使う事で改善が見込めます。  しかし円周方向には精度よく加工できているが、毎回軸方向にズレている、となると、最終的な対処が全く変わってきます。 『位置度』という公差は、最終的な位置ズレを包括的に指定できる便利な公差ですが、トラブル対応の際に根拠にするには、情報がフワッとしてしまいます。  このあたりは多くの幾何公差で同様なのですが、品質不良対策や作業改善を試みるならば『〇〇度が公差外』というだけでなく、より詳細な情報を把握することが重要です。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からの補足

ご回答頂きありがとうございます。 ズレ方の傾向としては軸方向にズレており、ズレる向きもいつも同じです。 ズレる量は先述の通り公差ギリギリか公差外です。

  • 回答No.1
  • okvaio
  • ベストアンサー率28% (1462/5106)

センタードリルと穴開け用ドリルの角度も注意しなければならないと 思いますが、センタードリルの先端マージンの部分が平らになって 加工されているため、ドリルが食いつき時に振られている(平らな 部分に穴開けしている状態)可能性があると思います。 センタードリルのマージン(幅)を確認してみて下さい。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご回答頂きありがとうございます。 マージンと言うのはチゼルエッジのことでしょうか(初心者ですみません)?? 刃先の状態は肉眼でしか確認していないので、マイクロスコープで現物を確認してみます!

関連するQ&A

  • インサーキットテスターのピンボード加工について

    ポリカーボネート 板厚10mm に φ1.68±0.005 円筒度0.002 貫通穴 の加工ですが、下穴ドリル+リーマ で今一うまく精度出ません。 ドリル加工条件、ツーリングアドバイス 願います。

  • 穴加工治具について

    パイプの側面にボール盤にて穴加工する治具を製作しようと しているのですが、公差の厳しいものは外注作になっており 社内への取り込みをしたいので質問です。 穴位置をブッシュでガイドするのですが、通常大きい穴例えば φ12だったらφ4~6で下穴あけてから加工しますが、治具で加工 する場合、いきなりφ12でガイドしてあけるよりも下穴ガイドの 治具にし、φ12は下穴ガイドで加工したほうが径・位置てきにも 精度的にでやすいんでしょうか? ちなみに公差はφ12(+0.15、0)で芯ズレ±0.1ぐらいです。

  • SUS薄板への穴開けドリル(錐)は何が良いで

    材質:ステンレス304 板厚:1.0~1.2mm 開ける穴径:φ6.0 ワークサイズ:250×330mm程度 その他:ワーク1枚に開ける穴は250幅の中心に各2か所の計4か所、何十枚も同じように開けます     加工工程内で使用するジグ穴ですので精度は求めていません。     ステンレス用ドリルで開けているのですが、ドリルが貫通したときにワークが跳ね上がる?持ち上がる?ことが度々起こるので事故怪我しないかドキドキしながら作業しています。

  • 鉄板への穴あけ

    3mmの鉄板に(軟鉄)9mm~10mm の穴をあけるのに、楽に穴あけができるように「月光ドリル」を購入しましたが、思ったより 一つの穴をあけるのに 時間がかかり悪戦苦闘しました。最初は6mmのドリルで下穴をあけ 次に10mmの月光ドリルで穴をあけましたが、それでも なかなか大変だったため 月光ドリルのメーカーに もっと楽に穴をあける方法を聞くと メーカーは「月光ドリルは刃先に切れ込み加工をほどこしているため、下穴はあけないでください。6mmの下穴をあけたあと10mmの月光ドリルを使用すると、刃先の特殊加工が駄目になってしまいます。よって 下穴をあけずに最初から10mmの月光ドリルで穴をあけてください」ということなので、下穴をあけずに10mmの月光ドリルで 穴あけをこころみたのですが 一つの穴あけに いささか疲れた次第です。使用器具は 日立のハンドドリル D13 になります。 もっと スムーズに 簡単に10mm穴をあける方法・ドリルの刃・道具はありませんでしょうか? 

  • ボール盤での薄板穴あけ方法

    いつもお世話になっています。 作業方法について質問です。 ラジアルボール盤にて、板厚2mmの薄板に、φ10の貫通穴を開けたいと思っています。(下穴なしの状態から) ワークを固定できそうもないので、ハンドで固定して行います。 センターポンチにて決まっている位置に、普通のφ10のドリルにて 穴あけを行うと危険ですよね;) どのような方法で穴あけをすると、安全に行えますか?

  • キリ穴の加工不良

    厚さ10mmのアルミをセンター穴加工後に、ドリリングサイクルで、φ9ドリル(一般公差の中級)にて、図面寸法φ9貫通(一般公差φ9の中級)の箇所を加工したとこる、穴がφ9.5になり公差外れとなりました。この時、加工者は新品のドリルを使用していて、加工後にドリル先端を見てみるとシンニングの逃がしが十分でない形状になっていたため、加工中にドリルの振れが大きくなり、穴が大きくなったのだろうと言いました。これって本当ですか?シンニングはどのような役割があるのでしょうか? また穴が大きくなった原因として、2番の逃がし角度が小さいためかったためとも言ってます。これも原因のひとつになるのでしょうか? またこのようなドリルを使用するときは、センタ穴加工だけでなく、下穴加工をしてから、加工するとよいと言われましたが本当ですか?是非とも経験者の方の意見をお伺いしたく、よろしくお願いします。

  • 穴あけについて

    仕事で穴あけ時間の短縮をしなければいけなくなりました。 組立作業の際に、位置がズレないようなピンを挿入する為の穴です。 φ8~13mm ↓なぜ時間が掛かっているのか。↓ ・横向きでの穴あけになります。 ・ひとつの製品に対しての数が多いです ・ハンドドリルが早いのですが、疲労してしまいます。 ・マグネットボール盤を使用したり、横にあけるボール盤は定盤で使用しないといけないなど、段取りに時間が掛かってしまいます。 小さな力で下穴をあける方法や道具、 月光ドリルなどのキリ、良い治具の作製など 皆様のアイデアをお聞かせください! 文章が下手ですみません。

  • 穴あけ加工について

    調質した材料に穴あけを行う際にキリが直ぐ悪くなり困ってます。 ・材料(S45C厚み35mm) ・調質(HRC22~27℃) ・キリ穴(Φ10~Φ14) ・ドリル(ハイス) 加工手順 素材荒加工(穴は荒加工しません)→調質→穴含め仕上げ加工 ※穴は当然、センターもみ→ドリル ハイスドリル以外に良い物を教えて下さい。 又、ハイスコーティングドリルは先端を研ぎ直すとコーティングの効果が激減しそうな気がするのですが、どうなんでしょう?(ドリルは先で削っていくので・・・)

  • SUS630焼入れ材の穴加工TOOL&条件お教え…

    SUS630焼入れ材の穴加工TOOL&条件お教え下さい。 SUS630析出硬化材(HRC40強)の穴明け&穴仕上げ加工で困っています。何か良いTOOL及び条件をお教え下さい。 現在加工TOOLはコバルトドリルで穴あけ後エンドミルで下穴加工後ボウリング加工で仕上げていますが,刃先磨耗がヒドク寸法に入りません! 加工径1216ぐらいで深さ55前後の貫通です。 穴精度H7程度の▽です。 どうぞ 宜しくお▽▽▽願いします。

  • SUS304の穴あけ加工について教えてください

    SUS304丸棒(φ55×400)にφ19×160の止まりの穴あけ加工を行なったのですが、工具がびびり、穴の表面が粗くなってまいます。なにかよい方法はないでしょうか。教えてください。ちなみにφ19H7の公差です。現在はドリルで穴あけした後、リーマを通して仕上げています。(穴が大きくなってしまいます。φ19.050)宜しくお願い致します。