SUSXM7ドリルの寸法変化とそのメカニズム
- SUSXM7のドリルによって加工された製品の寸法が切削後に0.03程度大きくなることがあります。
- 熱の影響による熱膨張や残留応力が原因である可能性があります。
- 対策として、切削工程で使用する刃具や加工油を見直し、水溶性油を使用することが考えられます。
- ベストアンサー
SUSXM7のドリルによる寸法変化
お世話になります。 材質：SUSXM7 素材：φ5.5のシャフト（圧造品） 設備：NC旋盤 加工内容： ?全長切削 ?センタ穴 ?φ3.6穴あけ 設備：NC旋盤 切削油：油性 新規製品の初品サンプルの製作中です。 上記の切削後、外径（圧造素地のまま）の寸法が0.03程度大きくなります。 ※図面寸法(φ5.5[+0/-0.07]）は圧造素地のまま（圧造状態は5.47～48）ですが切削後5.51になる どういったメカニズムにて大きくなるのでしょうか？ また対策はどうすればいいのでしょうか？ 予想として熱の影響による ・熱膨張 ・残留応力 では無いかと思ってます。 （未熟の為浅はかな知識で予想してます。間違っていたら指摘願います） 刃具毎にφ5.5部の寸法を観察した結果 ?のセンタ穴の際に寸法変化が見られ加工後触れてみるとどの刃具（工程）よりも一番熱を持っております。 （熱の影響という予想が正しいとした場合）社内設備の便宜上、油性の油で加工をしてますがやはり水溶性油にて加工をしなくてはいけないでしょうか？ また次工程にて転造タップを控えておりその際にも相当の熱を生じると予想します。 熱の影響であれば切削工程を水溶性等に変え対策を行ったとしても次工程の転造タップにて寸法変化が起こると思います。 皆様の知識をお貸し願います ＞１様 確かに情報が足らないですね。申し訳ありません。 φ5.5の部位はL寸50程度ありますが寸法変化がみられるのは切削部位の端面から約1?程度です。その他の部位は熱も帯びませんし寸法変化もありません。 ちなみにφ3.6の深さは12?程度ありφ3.6加工後即触れてみると若干の熱は感じますがセンタ穴時の熱程ではないです。 尚、ご質問の測定のタイミングですが熱を帯びている状態で5.51ですが （数分後）常温になったとしても5.51のままの状態です。
- 金属
- 回答数2
- ありがとう数0
- みんなの回答 （2）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
残留応力でしょう。 径方向で観察されたが、長さ方向でも変わってるはずです。 圧造したままでは残留応力は大きく、溶体化処理（約1100℃に加熱後水冷）すればぐっとマシになるでしょう。 削るだけでも残留応力が発生することあるが小さく、残りシロ１mm弱では影響しにくいかと。 公差[+0/-0.07]）とかなりあるので、変形が安定するようならそれを見込んで圧造するとか、、、安全なのは転造タップまで済ませてから外径をφ0.1ぐらい仕上削りすることでしょう。
その他の回答 (1)
＞?のセンタ穴の際に寸法変化が見られ加工後触れてみるとどの刃具（工程）よりも一番熱を持って・・・・ この際の寸法変化は、温度が上がった状態で測定した結果でしょうか、或いは 常温に戻った状態の測定結果でしょうか？ また、寸法変化は、センタ穴を加工した端面に近い部分で起こっているので しょうか、或いは端面に限らずに全長に亘っておこっているのでしょうか？ 的確な答えに結びつけることができるか自信はありませんが、状況を補足 して頂くことが、ご所望の答えを得るたもの近道と思います。 加工量が少ないと思われるセンタ穴加工の際に、最も発熱が大きいということ は、センタドリルが“切れない”状態になっているのではありませんか？
関連するQ&A
- 金属切削加工品の温度変化による寸法について
切削加工部品の温度変化による寸法変化について教えてください。 当社では加工しておらず、サプライヤー様で加工している製品です。 材料はSUS304、CNCでシャフト形状に加工している製品の径寸法です。 切削加工後（加工熱がある為、プラス目）、と弊社入荷時（数日後）で径16.00の箇所の寸法が、約10μm変化します。当然加工直後は熱を持っている為、大きめにでるのですが、正確に測定する為には、恒温室に1日程度保管する必要があるのが現状です。しかしながら実際の現場では段取り後に１日も恒温室に置いて、測ってから加工スタートというわけにもいかず、その場で計っているようなのですが、当社に入った際にはマイナス目寸法でNGとなってしまいます。サプライヤーでも検査しているのですが、無理やり公差内に入れて合格にし、リリースされてしまっております。 材質や加工率から膨張率を読んで、加工するのがノウハウだとは思うのですが、加工業者様からアドバイスがあれば、ご教授いただけないでしょうか。 正直なところ、何十年も加工している材質なのだから、寸法変化を読んで加工する事が当然と思うのですが、そういう簡単なものではないのでしょうか。工程内で検査している作業者は製品がアツアツな事に疑問ももたずに測ったと言っている為、問題外と言わればしれまでですが。 今に始まった問題ではないので、一般常識的な方法があると思い質問させていただきました。 よろしくお願い致します。
- ベストアンサー
- その他（機械加工）
- 焼入れ材の寸法変化について
お世話になります。 弊社では高硬度材（HRC50～HRC60程度）を加工するとき、素材は 材料屋さんが熱処理後に6面研磨まで行ってから納入して頂いてます。 しかし、納品時の材料屋さんの検査表と納品後の社内検査値では ほとんど差がなく、交差内に収まっているにも関わらず 加工後に測定すると寸法が大きくなっていることがあります。 加工後に大きく外形寸法が変わることはあるのでしょうか？ 素材：PD613（HRC56～60） 外形寸法：100×100×20 変化する値：測定時99.996mm 加工後100.008mm 加工内容：ﾏｼﾆﾝｸﾞ（穴明け/切削） ※弊社も材料屋さんも温度管理されています ※焼入れてから、研磨・納品・加工までの期間は2週間程度です
- ベストアンサー
- 金属
- NC旋盤加工→焼鈍後の寸法変化について…
熱処理については無知なので教えてください。 焼鈍→冷間鍛造工程までに、一般的にはショットブラストをかけるのですか？ ショットブラスト工程後の寸法変化+0.1ぐらいはあたりまえですか？ +0.1の変化だと、どれくらいの大きさの玉なのですか？ SCM420φ40.0±0.025NC旋盤加工 客先は加工寸法不良（弊社）を疑っています。 冷間鍛造前のワークは表面がざらざらでC面取が丸くなっていてφ41.01です。 お願いします。
- 締切済み
- 旋盤
- アルミダイカスト製品のブリスターと寸法変化
アルミダイカスト製品を量産して丸２年経過した程度の経験しかありません、最近になりブリスターと寸法変化による不良に困っております。アルミダイカスト経験が少ないのに難しい製品を受注したことに根本問題はあるのですがアドバイスお願いします。 ＡＤＣ１２成形品（円盤状形状外径φ１４０mm厚みＭＡＸ部１６mm部分的に肉盗みや空間をつくり肉厚が厚くならないようにしています）成形後φ９０mmで加工箇所があります。加工公差は+0.05、-0.02です。 切削加工後熱処理（３８０℃保持２時間、除冷）します。 課題１，φ９０箇所が熱処理後寸法が拡大しますが拡大量が異なります、拡大量0.05±0.01、0.1前後、まれに0.15～0.2拡大します、寸法拡大量が異なる為に熱処理前加工寸法が決められない、決めても予想をはずれると不良になる。 寸法拡大量が異なる要因がわからないので対策が出来ない。要因についてアドバイスお願いします。 課題２，熱処理、ブリスター対応（製品内のガスが膨張して膨れや変形を発生させる）ブリスターを低減させる為材料をバージン材使用とか成形条件を見直し、真空引きを追加しましたがブリスターがなくなりません、ブリスター低減についてアドバイスお願いします。
- 締切済み
- その他（材料・素材）
- 材質ＳＵＪ２の焼き入れ焼き戻し後の寸法の経年変化
時々利用しており大変参考になっています。 早速ですが、ＳＵＪ２材に焼き入れ焼き戻し（硬度ＨＲＣ６０±３、社外処理）を施し、研削加工しているのですが、以前から寸法の経年変化が気になっています。形状は筒上で外径φ４０内径φ２０長さ１００程度で内外径に研削加工をしますが、内外径の公差は５μmです。 現状は熱処理後に３年ほど枯らした後に研磨加工しているのですが？ やはり経年変化は生じるのでしょうか？又生じるのであれば、サブゼロ処理が必要と思われますが、現状の処理業者には設備がありません。 又、枯らし期間はどの程度実施すればよいでしょうか？ よろしくお願い致します。
- ベストアンサー
- 金属
- 銅の深穴加工
純銅にφ５mm深さ90mmの止まり穴を、月産8000穴あけるとします。 超硬オイルホールドリルと、高圧クーラントを使用し、 油性の切削油で、加工能率を上げることは可能でしょうか。 油性切削油の場合、加工点に切削油が到達しにくいと聞いたことがありますが、 水溶性の切削油を使うと、銅の変色が激しいため、出来れば油性の 切削油を使いたいと思います。 また、銅の加工の場合、ハイスはすぐにへたってしまうので、 工具材種は、超硬が必須です。 この方法は、現実的でしょうか？ また、高圧クーラントはどれくらいの圧が必要でしょうか？ 高圧クーラントの加工設備および経験が無いため、経験者のご意見を 頂ければ幸いです。 以上、宜しくお願いいたします。
- ベストアンサー
- 切削
- ブラスト処理による寸法変化について
金属加工製品（ＳＵＳ材）にブラスト処理を行った時、処理前と処理後で寸法の変化は どの程度なのでしょうか？ 調べたところ、寸法変化はほとんど無いか、どちらかというと大きくなるとの見解がありましたが、その変化の程度（何ミクロン程度とか）を教えて下さい。 ブラスト処理する製品は、機械加工品で１００分台の公差がある部分です。 ブラストはアルミナブラストです。（番手は色々あります）
- 締切済み
- その他（表面処理技術）
- プレス打ち抜き穴（破断面側）の図面寸法指示につい…
プレス打ち抜き穴（破断面側）の図面寸法指示について教えて下さい 第一工程：材質S12C、板厚５ｍｍにプレスで複数の長穴（３.５ｍｍ×３０ｍｍ）をあけます。 第二工程：破断面側を0.3mm切削加工します。 本製品で設計上重要なのが長穴の破断面側寸法です。 結果的にプレス打ち抜き穴寸法はダイス寸法の影響を受けると思うのですが、 第二工程での破断面側を切削するので若干穴寸法が小さく変わってしまいます。 旋盤切削品の様に、実際の製品のバラツキ実力からCpk1.67が得られる様公差設定すると、現実には発生しない範囲までカバーする公差となってしまいます。 又、型磨耗（再研磨）を考慮して型設計をする場合、設計寸法の下限で金型作製をするので、初期の製品は設計中心寸法ではないのでCpkと言う概念が成り立たないのではないでしょうか？ この様なとき、図面上の寸法指示はどの様にするのが一般的なのでしょうか？
- 締切済み
- その他（機械加工）
- ダイキャスト金型用鋼の調質後の加工と寸法変化につ…
ダイキャスト金型用鋼の調質後の加工と寸法変化について ダイキャスト金型用鋼（DAC55）を加工しています。現在荒加工で2ミリ取りしろをつけて調質しHRCを45ほどに上げてから中仕上げ加工をしています。そして加工終了後にリテンパーを施しています。これが勤務先の従来からのやり方なのですが、調質後に荒加工からの全ての切削加工をするのは危険でしょうか？心配なのは調質後の材料が 1.加工中に反ったりなどの変形がしないか？ 2.加工で反りがでなくてもリテンパーによって寸法変化しないか？です。 調質後はその後大きく切削されても薄い板や生材みたいに変形しにくいと思うので調質済みの材料を買ってきて一気に加工してしまいたいのです。（硬いから加工時間は少し余計にかかっても段取り回数を減らしたいもので。）材料は400×300×200ミリ位のしっかりしたサイズです。でもどこか自分の考えに落とし穴がありそうで。。。不安です。
- 締切済み
- 熱処理
