治具設計効率化
- OA機器生産用の治具設計を効率化する方法を検討しています。
- 治具のモジュール化や選択式設計が効果的な手法として挙げられます。
- 設計時間と評価時間の短縮を目指し、効率UPにつながるアドバイスをお待ちしています。
- 締切済み
治具設計効率化
OA機器生産用の治具設計を担当しています。 治具の内容は簡単な受け台（ねじ締めや組付け時にワークの姿勢を保持する）が殆どですが、1機種で20～30点の治具があります。 主に設計時間と導入時の評価時間の短縮を狙った活動を検討していますが具体的なアクションアイテムが無く悩んでいます。 上司は、「治具のモジュール化をして新規治具は設計するのではなく選択式で。」と簡単に言いますが、いまひとつ現実性がなくアクションに至っていません。 何か効率UPになるような物/手法をご存知でしたらアドバイス頂けないでしょうか？ よろしくお願いします。
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治具のモジュール化は、聞こえの良い響きですね。でも、解り難い。 冶具のパターン化は如何でしょう。似たような形状や使用方法毎にパターン化する。 そして、新製品の冶具は、どのパターンの組み合わせかを構想の時に決定する。 （100％パターン組み合わせである必要はありません。最初は５０％でもＯｋです） そして、製造組立部署とデザインレビュー（計画の確認）し、導入時の評価時間短縮を するですかね。
ケンカ売るわけではないが 回答２・３は製品設計からやってるような会社で しかも開発と生技が一緒にやってる企業じゃないと出来ない っていうことになってしまいます
回答（２）さんの意見とまったく同じ経験を持っています 製品は すべて最大寸法が規格化され 基本受け治具は オプションの部分の逃げ加工位で すべて統一図面で間に合うものでした 治具を 機構・機能・作用・動作等に解析分化して共用化できる 部分から それをモジュール化していったらいかがでしょうか 例えば受け治具なら その部品全面を受ける事は先ず無いでしょうから 左右・上下・前後 に分けて 専用部品を設計する 基本のベースに 取り付け穴を多く加工して(加工費も掛かりますが）取り付け位置を 替えれば他機種へ流用できる様にする 此処までの例はカーステレオ 私もOA機器(複写機・プリンタ）の組み立てでは苦労しました 治具の大きさは製品の大きさに左右されますから 当面 大・中・小 位に分けて基本治具のベース設計をして(一種のモジュール化） 更に変化に対応できる中間(インターフェース)部品を介して当該部品 に対応する専用治具部品を設計する これ等の取り付け寸法を 数列化して共用可能とする 口で言うのは簡単ですが実行するのは 大変です 日本頑張れ ですね 100%下請けです
治具のモジュール化 ＝ 製品のモジュール化です。 製品自体がモジュール化されていれば治具のモジュール化も容易ですし 製品自体が個別対応なら治具のモジュール化は単なるゴマカシです。 生産製品の総組図から下位図面を見渡して適切にモジュール化できているか 生産フローに無駄な工程が無く図面に整合しているかを見直す事でしょうか。 新規治具を設計する場合には、在来治具の機能を引き継いで共通化して なるべく多製品に適用可能として管理治具点数を増やさない（減らす）事程度を まずは目標にした方が次の貴社のアプローチ法が見えてくると考えます。
>>上司は、「治具のモジュール化をして新規治具は設計するのではなく選択式で。」と簡単に言いますが、いまひとつ現実性がなくアクションに至っていません。 単純にもモジュール化しても失敗します モジュール設計自体９０年代の頃一度はやりみごとに失敗します 失敗しない方法はオブジェクト指向ですが 難解のため理解されてません モジュール ＝ オブジェクト ではない うぃき http://ja.wikipedia.org/wiki/%E3%82%AA%E3%83%96%E3%82%B8%E3%82%A7%E3%82%AF%E3%83%88%E6%8C%87%E5%90%91 5分で絶対に分かるオブジェクト指向 http://www.atmarkit.co.jp/im/carc/serial/object01/object01.html オブジェクト指向の世界 http://www.atmarkit.co.jp/farc/rensai/column/world01/world01.html オブジェクト指向というとプログラム関係と思われるが ソフトウエアーでは、見えないものを物体 （オブジェクトに置き換えているだけ） リアル世界はオブジェクト指向の世界（もっと複雑だが） ××指向としては 顧客指向がある こう考えると理解されやすいと思う ３DCADは、オブジェクト指向との親和性が高い
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お礼
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