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工具折損要因

SKS3生材 板厚み30ミリ 使用工具OSGのEXGDRファイ6.9 ホルダーミーリングチャックとコレット使用  BT50番MC クーラント油性 で心もみの後 6.9ファイの貫通穴を S320 G83 Z-33 R5 Q1 F54 の条件であけているところ、 4個目の穴の中で 工具が折れました。 どのような要因が考えられるでしょうか?

noname#230358
noname#230358

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  • 切削
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みんなの回答

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

このサイトで沢山キャッチボールして、着実にステップアップされて いらっしゃいますが、文字のヤリトリだけでは限界があります。 ここまできたら、オーエスジーのフリーダイヤルで、心ゆくまでご相談 されては如何でしょうか。 1度だけ回答します。 「新品ではない工具」が「再研磨した工具」ではなくて、「過去にも使用 していた工具」であると仮定すると、回答(2)さんのおっやられる通り、 回転速度が遅いことが一番の要因であると推測いたします。 切削速度15-20m/minで再トライしては如何でしょう。 (過去にも回答させて頂いた通り、振れの確認も忘れずに!) 以上

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質問者からのお礼

ありがとうございました。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

ドリルが新品かどうかという問題もありますが・・・ OSGのドリルの切削条件基準表というのがあって、(OSGのHPから出せます。) EX-GDRだと工具鋼に対する条件は、書いてありませんが、工具鋼の生材なら 硬度は、HRC14~16程度ですので、仮にSS400の条件を当てはめてみると 切削速度32~40m/minであり、直径8mmでは、回転数1400rpm 回転当たりの 送り量0.17~0.24とあります。 HRC40近辺の超質鋼相手でも、8~12m/minですので、400rpm 0.17~0.24となります。 しかも、水溶性クーラントを使用した場合での条件です。 油性では、冷却能力が足りないものと思われます。 また、直径の4倍以上の深穴加工の場合、条件を落とすようにと注意していますので、これも当てはまります。 何を基に条件設定しているのか分りませんが、たぶん折れるでしょうね。 送りは、一回転当たりの送りで出しているので、負荷が上がっているわけではないと思います。 油性と水溶性クーラントの冷却性能の問題もあるのではないかと思うのです。 材料がやわらかいので、適正な条件になっていない状況も考えられませんか? 極端な話ですが、軟鋼を切削速度を落として加工した場合、冷却効率が悪いと構成刃先の発生もありえます。 構成刃先が脱落する際に、実際の刃先の欠落を伴うことがあり、 それが折損につながることもあります。 参考にSS400での条件を載せたのは、そんな思いがあってのことです。 条件を落とすことが、刃具の折損防止になるとは限らないように思います。 私が条件を設定していた時は、基本的に中央値をとっていました。 構成刃先の発生を抑えるには、切削速度を上げる、重切削をする、適切な切削油を使うなどがあります。 経験上、生材の加工にしては、回転が遅いなと感じたので、「折れるでしょうね」と記載しました。

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質問者からの補足

回答ありがとうございます。 工具は新品ではありません。 >何を基に条件設定しているのか分りませんが、たぶん折れるでしょうね 今回OSGのカタログの調質鋼のところの切削速度の下限8メートルに約 0.8掛けして回転数を出し、 一回転あたりの送りはメーカーの範囲でやろうと 回転あたりの送りの方は7が載っていないので、ファイ8での下限 0.17を採用し条件としました。 切削速度は0.8をかけたのに一回転あたりの送りの値はそのままにしたので、相対的に回転あたりの負荷が上がってしまったのがまずいのでしょうか? ありがとうございます。 構成刃先の発生ということも考えるとあまり切削速度が遅いのも よくないのですね。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

はぁあああ、いうまい 切れなくなった 送りが早い 1回転あたりの送りが0.16 冷却不足 キリコカミ など いろいろありますが ドリルメーカーのカタログの後ろやmisumiのtoolのカタログのおまけに付いてくる小冊子を読んでみてください

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質問者からの補足

回答ありがとうございます。 >送りが早い 1回転あたりの送りが0.16 メーカーカタログで7φなら 下限で0.15になるので、大丈夫かなと思ったのですが、   やっぱりメーカーの値のままいくのは問題があるんですね。 回転数はメーカーの下限からさらに下げましたが、 一回転あたりの送りはメーカーの範囲を守った方がいいのかなと思っていました。 また小冊子をよんで見たいと思います。

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