切削する方向による寸法の変化
- フルバックで表面仕上げする際、0.1mm残して切削しているけど、奥と手前で寸法が違ってしまう。切削する方向によって変化するのか？
- 普段は向かって右から左へ刃物を進めているけど、それが寸法に影響を与えるのか疑問。
- 切削する方向と寸法の関係について教えてください。
- 締切済み
切削する方向
フルバックで、表面仕上げすると、 ０．１ｍｍ残して、切削しているのですが、 自分から向かって、奥と手前で、寸法が違ってしまいます。 切削する方向とかで、変わってくるのでしょうか？ 普段は、向かって、右から左へ刃物が行くようにしてます。 よろそくお願いします。
- マシニングセンター
- 回答数4
- ありがとう数0
- みんなの回答 （4）
- 専門家の回答
みんなの回答
失礼ですが機械はまだ新しいでしょうか？ 経験上、古い機械ですとヘッドの倒れがありＸ方向で切削すると Ｙ方向の前後での誤差が生じます。 これを回避するにはＹ方向での切削で補えますが早めの修理をお勧めします。それから仕上げ切削をする場合はバイスの締めを軽めにすることも併せてお勧めします。
フルバック等は、一度に大きな面を加工できるので、刃物に掛かる荷重も 大きくなります。 当然の事ですが、 ※ 工具取付ボディー（ヘッド） ※ 加工物 ※ 加工物取付のテーブル にも同様の大きな荷重が掛かります。 それ等の撓み（特に、加工物やテーブル固定方法）が原因で寸法誤差が 生じていると推測します。 加工物が、角パイプで構成され、支柱が少ない場合には、その部分を少し 凸形状加工する事もあります。<加工時に、補正値を入れる> 以下の資料（特に、6.フライス加工の精度）を確認下さい。 http://www.tech.sci.nagoya-u.ac.jp/machine/howto/milling-2.html
寸法が違ってしまうとありますが、どことの寸法が違ってくるのか、測定基準によります。 同時加工している場所からの寸法などであれば、機械的な原因しか考えられません。（機械の頭が垂れている等） 素材面からの高さや、他の工程で削ったところとの寸法であれば、 回答1）さんのとおり、確認してやることで、ポイントを絞れます。
削った状態のままで、なるべく時間をおかずにダイヤルゲージ、ピックテスターを主軸側に取り付けて、ワーク表面を走らせて平面度を確認します。 それで問題点を切り分けることが出来ます。 平面度がＯＫ → ワーク取付に問題有り。 バイスの取付精度が悪い。ワーク押しつけが適切でなく浮いた状態で加工している。締付け力過大でワークが歪んだ状態で加工してる。。。が考えられる。 平面度がＮＧ → 機械の問題。主軸の剛性が低い、または主軸軸受けにガタがあり切削力で垂直度が狂った状態で削っている。 → 仕上げシロ0.1を0.05程度にしてみる。ダメなら機械メーカに相談。
関連するQ&A
- 切削目の粗さについて
５面加工機で切削した箇所の切削目の少なくなる加工方法を教えてください。 図面指示にあるＲa6.3（▽▽）は精度的に出来ています。 しかし、切削目が均一に出ておらず見た目が良くないと顧客に言われ困っています。 段差がある部分の加工のためエンドミルで加工しており又材質はSS41のためか所々「むしり取ったような」箇所があり、フルバックの刃で切削したような面の均一さは出ません。また構造上ビビリが発生しやすくうまく出来ないと加工先から言われております。 加工方法、切削条件を調整する範囲でクリヤーできるものなのでしょうか？ 現在の切削条件は（エンドミル） 1.仕上げ加工時：主軸回転数（500RPM)送り速度（２00ミリ）削り代0.05 （2回かけている） 2.荒仕上げ ：主軸回転数（500RPM)送り速度（300ミリ）削り代0.5から1 3.切削する面の長さ：約2600mm3000? となっています。なお荒削り時の目の粗さが仕上げ時に残っているのでは？ との疑問もあります。 何か良い方法があればご指導ください。
- 締切済み
- その他（機械加工）
- 電機子（コンミテータ）の切削加工について
自動車電装用モータの電機子を製作しています．下記について 教えて下さい． <条件> １．外径22mm・内径8mm・全長25mm ２．構造・材質等説明として､外周方向に10分割された幅0.7mm深さ1.5のス リットがあり､外径22mmの銅パイプ（厚さ1.5mm）に熱硬化性樹脂（グラ スファィバー20%程度）を樹脂封入． ３．工法・刃物材質等 外径については 人造ダイヤチップロー付けタイプの片刃バイトを使い ?粗切削代0.5mm～0.7mm(片側) 50～80m/min ?仕上げ切削代 0.15～0.2mm 内径 については ?上記と同じ材質で特殊中繰りバイトで粗切削0.7mm ?仕上げは超硬リーマ 0.05～0.1mm <困っている事> 内・外径共に径のバラつきや真円度､円筒度､面粗度が安定しません <教えて戴きたい事> ?内外径切削の刃物材質とメーカ名・出来れば価格 以上､宜しくお願い致します．
- 締切済み
- 切削
- タンタルの切削
タンタルの切削で非常に困っています。 とにかく柔らかくて、粘る材質であります。 今まで純銅、純ニッケルなどの粘っこい材質の旋盤経験はあり、何とか解決できましたが、今回は全然うまくいきません。 今は条件出しのテスト切削をしていますが、荒加工は何とかなるのですが、仕上げがうまくいきません。 ワークはφ３００で厚み２０ｍｍです。 テストで端面だけ削っています。 仕上げだけは色々な条件で試してみましたが、 刃物が構成刃先でワークを引きずってるみたいな 感じになります。 周速（条件）を落とすほどパサパサ、トゲトゲって感じです。 刃物はスローアウェイのバイトでチップの材質はＫ種超硬です。 ブレーカーは色々なメーカーの切れ味重視のもの（シャープエッジ、スーパーファイン）を使っています。 ネガタイプより、ポジの方がいいような感じでした。 ノーズアールは０．２１．２を使いました。 取り代は０．１ｍｍ、切削速度は１００１５０ｍで加工しています。切削油使っています。 だめもとでハイスのバイトを作り、削りましたが いまいちでした。 先輩方のアドバイス頂けますと大変嬉しいです。 宜しくお願い致します。
- 締切済み
- 金属
- ポリエチレン加工 切削
多層ポリエチレン19mmを切削しています。モーターの回転数が遅すぎる(6000rpm）にしています。刃物屋から回転を早くとアドバイスを受けました。どうしてもバリが出てしまいます。他社のものは出ていないと言われています。端なのでトリマーで削ってしまいますが気になります。良い刃物か切削方法があれば教えてください。後、なぜか左回転にすると毛羽立ちがひどく出ます。ポリエチレンの性質なんでしょうか?右回りは出ません。よろしくお願いします。
- 締切済み
- その他（材料・素材）
- ボーリングの断続切削について
現在、ボーリングの断続切削で悩んでいます。 加工内容はΦ160mm程のH7公差の穴が二つ並んでおり、穴同士が三分の一程重なっている為（「 ф 」の様な形です)、ボーリングを通すと断続切削になってしまう形です 。深さが100mm近くありエンドミルでは少し厳しい気がします。 材質はSCS14です。 現在、色々試してみましたが、大昭和精機の仕上げ、荒用のボーリングを使い、仕上げ代0.05mm程度までもっていき、仕上げボーリングをいれましたが、一穴とチップがもちません。 仕上げの切削条件はS200 F10でファインボーリングサイクルです。 深さ2/3程までは綺麗に切削されますが、それ以降から引目が急激に悪くなり、寸法も急激に変わります。摩耗ではなくやはり断続によるチップの破損が大きく影響しているようです。 現在チップが持ち合わせのノーズR0.2を使用したので本日R0.4を注文したので明日こちらを試す予定ですが、それも上手くいくかわかりません。 チップの選定や切削条件等、ボーリングの断続切削に知識のあるかたおりましたら、情報頂けると助かります。 困っているのでよろしくお願いいたします。
- 締切済み
- 切削
- SUS304を切削すると刃物が折れてしまいます。
金属をNCフライスで切削する仕事に就いております。 SUS304の材料を加工していたのですが、 普段より加工位置の高い物のせいなのか、刃物が３回も折れてしまい その際材料が動いてしまったため、製品がだめになってしまいました。 もうワイヤーカットなどの方法で加工するしかないのでしょうか？ 詳しい状況 材料は180ｘ30ｘ10の板で 立てた状態で漢字の「凹」の様に上の部分に 横幅18深さ13ほどの切削をしておりました。 当初Φ10刃長20ほどの超高のエンドミルで回転数は分速800回転ほどで テーブルは手送りで削っておりました 13mmの深さまで掘って0.5mmずつ左右に振り分けながら切削していたときに 刃物が折れてしまい、材料が少しうごいてしまいました。 また固定し直してハイスのエンドミルで 0.3mmずつ切削を始めたのですが今度はすぐ折れてしまいました。 幸いまだ削り代があったため。今度はΦ12の超硬で 同じく回転数が分速800で少しずつ削っていたのですが 最後の仕上げで横と下で0.05mmずつ削ってるときに また刃物が折れてしまい製品がだめになってしまいました 下手くそですが絵を書いて添付します、 加工の関係で、材料は少し斜めにして固定してあります。 もちろんバイスはこれ以上無い位締めており、 最後ハンドルをハンマーで叩いて固定しております。 バイスも50mmほどの高さしかないので、 130mmくらいの高さのブロックでクランプした上で バイスに挟んでおります。 加工位置が高くなると、もうフライスでの加工は無理なのでしょうか？ 経験あるかた教えていただけたら幸いです。
- ベストアンサー
- 切削
- アルミ切削時の条件
アルミ(ADC12)を専用機にて溝加工を行っていますが、溝部の面に細かいスジが出始めてしまい、困っています。 原因は刃物にあるのですが、新品の刃物に交換しても3000個程度の切削で同じ状態になってしまいます。 刃持ちの悪い原因が分からず、皆さんのご意見を頂きたく投稿致しました。 <条件> 1.主軸回転数：約3000 2.切削時の送り：0.075mm/rev 3.チップ：PCD(旭ダイヤ製) 4.削り代:溝径は径で0.3mm 溝幅は両側で0.3mm になります。 説明足らずな部分もあるかと思いますが、よろしくお願いします。 漏れがありましたので、追記致します。 使用刃物は、特注の総型のバイトを使用しています。 (チップという書き方は、不適切でした) 仕上げ代は、径28.7mmから28.4(径で0.3)削り込みます。
- 締切済み
- 旋盤
- 高周波焼入れ材の切削
毎々お世話になります。 現在、材質SPCCの高周波焼入れ材(硬さ48～56HRC）の切削をしております。 ?φ12で40mmZ方向に切削します。（取りしろ0.02） ?V=100 F=0.03 ?面粗度 ▽▽ この際、先端の10mmにかけてキズ？毛羽立ち？ができてしまい、 また奥の3mmにかけてキズが付いてしまい困っています。 焼きいれ鋼を切削するのが初めてなので、速度を落としてやっているのですが、条件が悪いのか、突き出しが多いためか原因がわかりません。 材料が先端から奥にかけて0.03テーパーがかかっているのですが、 その影響もあるのでしょうか？ どなたかご教授よろしくお願い致します。
- 締切済み
- 旋盤
- フルバックにて、面引き
Φ５０のフルバックで、幅１２０の面引きを行う時ですが 順を追って、４５mmづつ移動の３回が良いのですか？ 重なる部分は どの位が理想ですか？（上記５mmとなりますね） また、切削抵抗を一定にする為に、右→左→真ん中（４０mm）均等に 切削するのが理想ですか？ ご回答お願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 円筒切削加工
いつもお世話になっております。 ＡＢＳ樹脂にて成形した、円筒状部品の外周部分に切削加工を施し、パーティングラインを無くし、表面を綺麗に仕上ることで商品価値を向上させる加工をしたいのですが、質問です。 完全な円筒部品であれば、旋盤系の機械を使用できるのですが、片側の端面にはブロック状の形状で突起が付いてしまっているような状態です。 それゆえ、ブロック形の箇所を使用して、治具に固定して、円筒箇所をマシニングセンターの刃物を円形に回して切削する方法を取ろうかと考えています。 円筒部品ですが、長さは最大250mmになるものもあり、部品によってブロック型の形状も異なります。 外径はΦ14～16程です。 このMCでの加工ですが、非常に長い刃物が必要になる上、一度に切削する面積が極端に広いため、ビビリ等の原因になるのではないかと懸念しています。 マシニングセンター以外の機械を使った加工方法はありますでしょうか。 円筒研磨も、ブロック部が邪魔をしてしまいそうですし、ＡＢＳ樹脂では厳しいような気がします。 こういった円筒部品の切削加工に適した、機械・加工方法・工具などに心当たりのある方がいらっしゃれば、何卒お願い致します。 ちなみに従来ではバフ研磨にて表面仕上げを行っておりましたが、技術の低いものだと不良を出してしまったり、工程に時間を取られすぎてしまうので、切削加工の検討をしております。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
