ロボットを使用した製品加工の注意点とは？
- 製品加工においてロボットを使用する際の注意点やポイントについてまとめました。
- ロボットを使用して製品を加工する際には、位置ずれ防止のためにガイドブッシュなどの取り付けが必要です。
- 加工物の切り込み深さは約5mm程度で、移動速度はF20程度です。直交加工（溝切り）が行われます。
- 締切済み
ロボットで製品を保持したまま加工
ロボットをマシニングの軸移動代わりに使おうと考えています。 被削材はＦＣＤで、ロボットハンドで保持した面体の反対側が加工面と なります。加工機はφ150のメタルソーが1枚、クランプ機構なし→ あくまでロボットでの保持が基本で、位置ずれ防止の為に加工機とロボットハンドにガイドブッシュ等を取り付ける 加工物は切り込み深さが≒5mm位、 ロボットでの移動速度がF20位で直交加工（溝切り）となりますが、 この様な加工を行っている方もしくはご存知の方がおられましたら、 注意点等を教えて頂けたら助かります。宜しくお願い致します。
- その他（機械加工）
- 回答数5
- ありがとう数0
- みんなの回答 （5）
- 専門家の回答
みんなの回答
検証をしてみますと、 ? 加工に掛かる抵抗（加工抵抗）は、何ニュートン（若しくはkgf） でしょうか？ その力が、ロボットに加わりますが、ロボットの各軸の能力は どの位なのでしょうか？ ? 加工抵抗が、ロボットに加わった時に、ロボットの変位量は どの位でしょうか？ ロボットなので、変位量を見越したティーチング補正もできますが、 ＊ 加工抵抗の再現性がどの位に落ち着くのか？ ＊ ロボットのビビりは、再現性を低下させますが、その有無は？ での確認をして、殆ど実現をしていません。 製品のセット冶具を数ヶ所設け、そのハンドリングをロボットで 行なう仕様での設備構築が、一般的です。
突然切削荷重がかかった時点で ロボットはぶつかったと判断して、非常停止になりそうです
ロボットの保持力がわからない、切削力がわからないこれでは答えは出ませんが、ざっと考えて諦めたほうが良いでしょう。 それより、メタルソーにクランプ機構を付けて置いて、ロボットで掴んだ被削材をクランプして切断することをお勧めします。
回答ありがとうございます。 ロボットは、これから選定致しますが、ファナックのR2000iB-165Fクラスに なるかと思います。 ロボットの再現精度はメーカー曰く、0.1以内と聞いております。 切削方法は、Φ150のメタルソーを持った軸を回転させた加工機 （この加工機のジグにガイドブッシュを２点取り付け）に対し、 製品を掴んだロボットハンド（このハンド部に、製品の位置決め保証を させる為にガイドバーを取り付け、ジグ側のブッシュに挿入させる） を上方からかぶせる様な加工方法です。 製品の精度としては、±0.1mmが必要となりますが、切削所要動力が どれくらいになるのかは、分かりません。 この様な加工となりますが、この説明で回答いただけますでしょうか？ 宜しくお願い致します。
どなたも解答を書き込みしませんので、小生の見解を１つ ロボットは何を使いますか？その保持力は？その再現精度は？ 切削はどのような方法で切削力は？ 加工の結果、どの程度の精度を希望していますか？ これだけ判れば判断はおのずと決まってきますが、自分で決められないのなら上記の３つの条件を提示して再質問することをお勧めします
関連するQ&A
- ロボットで3D加工をトライしたく検討しておます
ロボットで3D加工をトライしたく検討しておます メーカーに聞くとバリ取りならやったことあるが 機械加工は経験数が少なく躊躇している状態です マシニングセンターで加工できれば良いのは分かっているのですが 穴の奥の面取り、コーナーR等の為ロボットハンドしか入らないと考えての事です 経験のあるよ という方いらっしゃいましたら ロボット用CAM(ティーチングは形状的に難しい)と固定主軸(バリ取りの可動式は加工には向かない)について、何でも良いので情報下さい
- 締切済み
- その他（機械加工）
- 治具の材質について
ベンディング金型のダイV溝を汎用フライスの90°カッターでほるのに、HRC46前後の被削材を45°の角度で保持するための治具を作成しようと考えています。保持するにはＶ溝の様な45°の溝があればいいと思うのですが、切削時の押さえでボルトなどを使用すると品物に傷がついてしまうと思います。そこで、ボルトと品物の間に板材を入れるのもそうですが、どのような材質のものにしたらよいでしょうか？？やはり全体を被削材よりもやわらかい材質の金属で作成すべきでしょうか？？ 変な質問かもしれませんが、理解できる範囲でどなたかお教え頂けますと助かります。 補足をしますと、被削材の長さは最大で900mmで、治具作成時の曲がりなどを考慮して、3分割（約150×200mm程度）にしようと考えています。 治具の45°溝の加工はマシニングセンタにて行おうと考えています。 この治具作成の目的は、マシニングで行っているダイＶ溝をマシニングの前工程である汎用フライスで行えるようにし、後工程の負担を減らすというのが目的です。 ちなみに、治具を保持するのはバイスではなくマグネットです。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 旋盤加工をマシニングで
いつもお世話になります。 現在FCD500の外径と内径加工、端面加工を旋盤にて行っていますがモデルが変わるとのことです。 そこで皆さんに教えて頂きたいのですが、現在の品物よりも加工径が大きくなり、加工長も長くなります。 一回り小さい現在の品物でもチップ寿命が短いのに大きくなるとさらに寿命が悪くなるのが目に見えて分かります。仕上げ加工のみマシニングで行いたいと思うのですが。 チップは１点で削っています。 ２枚刃とか３枚刃のエンドミルを作りマシニングでヘリカル切削は可能でしょうか？公差は±0.01で面粗さは6Ｚ以下です。 また、奥に逃げ溝がありますがこれもマシニング加工可能でしょうか？下図Ｘ軸とＺ軸の角です。Ｒ0.4で深さが端面より0.5ｍｍ逃がし溝を入れます。 その後0.5ｍｍ逃がしを入れた所からＸプラス方向、Ｚプラス方向へ0.5 30度の角度をつけます。外径加工です。 他にも何かありましたらお願いします。皆さんの知恵を貸して下さい。 | ------
- 締切済み
- 金属
- ボールネジと単軸ロボットとリニアステージの違い
いつもお世話になっています。 社内に加工ラインを組みたいのですが、製品を切断する際、入力した全長に応じた距離だけ製品を1方向に動かす機能として、サーボモーターとボールネジを組み合わせるべきか、単軸ロボットにするべきか悩んでいたところリニアステージなるものも見つけてしまい、頭がこんがらがってきました。 ボールネジとサーボモーター …目的に応じて組み合わせを変えれば幅広く活用できるが、ガイドやインバーターなどと組み合わせる知識が必要。精度は高い。速度は遅い。 リニアステージ …精度が高く、機種によってはすぐ運用できるが高価。ロボットでいうハンドがいる。速度は速い。 単軸ロボット …リニア式やボールネジ式など、種類によって精度や価格が様々。ハンドが必要。 このような認識でかまわないでしょうか。 リニア駆動の単軸ロボットとリニアステージの違いや、どういった使い分けがなされているのかといった疑問に合わせて答えていただけるとありがたいです。 質問の内容については十分な回答をいただきましたが、加工内容によって変化する部分もあるかと思いますので、加工の概要を説明させていただきます。 加工物：ツバつきの金属棒（径Φ4～Φ10 全長50～300）重さは1～2kg程度 加工目的：全長50mm単位（径は1mm単位）で決まっているブランクの全長を必要に応じ0.01mm単位で切断、研磨したい 要求精度：仕上がり寸法公差 0～+0.02 加工概要：製品をクランプしたガイドが入力数値に応じて軸方向に移動。ガイドと垂直に動く砥石が加工物を切断、研磨 ロボットでもリニアステージでも、動作精度がそのまま加工の精度になるので、精度の高いものでなければ難しいかと思います。 加工物をクランプする際もずれは出るのですが、現状は企画段階ということもあり個々に考えていきます。 加工ラインとお話しましたが、小ロット多品種の加工をこなさなければならないので、実際は加工ラインと自動機の中間のような運用をする予定です。 皆様、様々な視点から回答をいただきありがとうございました。 ひとまずここで質問を締め切らせていただきます。 他の方が見られるときのことを考えて、質問内容に沿って回答をいただいた方お二人に良回答をつけさせていただきますが、その他の回答を下さった方、ラインについてアドバイスを下さった方、皆様の意見も大変参考になりました。 ありがとうございます。
- ベストアンサー
- 金属
- 深穴のボーリング仕上げ加工について
オークマ製5面加工機のオペレーターです。 φ50H7、加工長さが500ミリのボーリング仕上げ加工を試みていますが、なかなか良好な加工面が得られません｡工具でのアドバイス､加工方法でのアドバイス､どちらでも結構ですので是非ご指導いただければ幸いです｡ ワーク材質はFCD450、ツールはBT50、2面拘束です。 弊社の設備工具では､BIG製のボーリングバーをエクステンションで延長するしか今のところ加工できません｡ビビリに強いボーリングバー等をアドバイスしていただければ､購入したいと考えています｡ マシニングセンタ以外の過去機で加工するというのはNGです｡
- 締切済み
- マシニングセンター
- 段取りと加工
マシニングへとラインが移動になり、どのように早くマスターすればいいか困っているマシニング初心者ですが、よろしくお願いします。 マシニング加工と汎用機を使い金型を製作しています。 丸材や角材が常にあり、マシニング段取りにすごく困っております。 単品がほとんどで、加工物が変わるたびに、工具を付け替えて、プログラムの転送や加工物のセット、オフセットなどを設定して、加工開始なのですが、工具の段取りや座標のゼロ点出しにすごく時間がかかってしまいます。 工具は、ドリル研磨機で研磨して、工具長（マクロ組んであります）を計り、工具装着完了後に、オフセット入力するのですが、この段取りに時間がかかってしまいます。 ドリル寿命もどのぐらいなのかわからないため、ドリル研磨機で研磨してから、工具の取り付けを毎回やってる状態です。 丸材や角材をある程度段取りをして作業すればいいのかもしれませんが、至急だという指示書で段取りが無意味になってしまいます。 そこで、アドバイスをいただきたいのですが、工具の取り付けや加工物のゼロ点出しなど、経験も必要だと思いますが、どのように作業をすれば、作業時間が減少できるのでしょうか？アドバイスをお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- M42 x 1.5P (1/16)テーパーネジ加工
御世話になります。 現在、「ブラザー製」の「スピーディオ 500X2」という機種を使用して、加工業務に従事しております。 この度、取引先より、「M42 x 1.5P (1/16)」というテーパーネジの加工注文を受けたのですが、当方、お恥ずかしいながら、テーパーネジの加工をマシニング機で行った経験が無く、困惑しております。 御詳しい方がいらっしゃいましたら、是非、知恵を御貸しいただければ、幸いです。 対象ワークの材質は、「FCD450-10」の鋳物となります。 何卒、よろしくお願い申し上げます。 ※OKWAVEより補足：「技術の森( 機械加工)」についての質問です。
- 締切済み
- マシニングセンター
- アクリル樹脂加工について
マシニング勉強中のものです。 この度、アクリル板の加工をすることになりました。 （これまでは主に鋼材・アルミメインの加工でした。） 当サイト内の過去の投稿回答を拝見させて頂いたのですが、同じような質問となりますことをお許しください。 材料寸法：100×300厚さが8mmです。 幅1mm・深さ1mm・長さ40mmの溝加工と外周に10mm通し穴加工をします。 加工方法についての質問なのですが、まずはクランプ方法はどのようにすればよろしいでしょうか？ 両面テープで加工されていることが多いようなのですが、その際使用する両面テープというのはどのような両面テープなのですか？ 出来ればメーカーと品番を教えて下さい。 もう一点は、使用工具についてなのですが、アクリル加工にお勧めのエンドミル・ドリルを教えていただきたいです。 何度かテストカットが出来ればいいのですが、今回の加工数量が1個の為、なかなかテストカットをしている余裕がありません。 ご教授のほどよろしくお願いいたします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- φ8H7/リーマ加工 加工径拡大
・被削材：SS400 ・φ8H7 0～+0.015 ・貫通アナ 深サ25 加工手順 センタアナ加工→φ7.8ドリル→φ8マシンリーマ リーマ加工条件 S160 F30 リーマの振れ 0.01程度 上記のような条件でリーマ加工をしてみたのですが、 実際に加工できたものはφ8.02～φ8.03の間になってしまいます。 こちらの過去ログや書籍等を読んでみて、 リーマの振れが一番の原因かな？と思っているのですが、 毎回振れを0に出すのは厳しいように感じているのですが、 0にするのが普通なんでしょうか？ リーマの前にエンドミルも考えられるのかもしれませんが、 φ8に対して深さが25あるので、それもどうかなと考えてるのですが、、、 当方、リーマ加工については全く無知な為、 原因が何か、対策はどうしたらいいのか、図りかねています。 何でも良いので、アドバイスをいただければ参考にさせて頂きたいので、 皆さんよろしくお願いします。 下穴加工径はφ7.81～φ7.83ぐらいです。 加工手順 センタアナ加工→φ7.8ドリル→面取り→φ8マシンリーマ 面取りが書き忘れていました。申し訳ないです。 工具屋と話をしたら、ハンドリーマを薦められましたが、 どうなんでしょうか？ ボール盤などで、やるのであればわかるのですが、、 マシニングでハンドリーマを使うことはあるものなんでしょうか？ 0.01の振れとはマシニングに取り付けた際の振れです。 なかなか振れがこれ以上よくならないのですが、 そこで追加でお聞きしたいのですが、 皆さんはテーパーシャンクとストレートシャンクのものは どう使い分けてらっしゃいますか？ 状況に応じた使い分けがあるとか、 それともなにかしらの個人的好みとかでしょうか？ 皆さんアドバイスありがとうございました。 遅くなりましたが、結果報告させていただきます。 一応ですが、交差内になんとか寸法をおさめることが出来ました。 最終的な手順は以下の通りです。 ・センタ →φ7.4超硬ドリル →φ6.5エンドミルでφ7.8に円弧 →φ7.8ドリル →面取り →φ8ハンドリーマ（FPツール） 岡崎のハンドリーマや日研のブローチリーマ等のリーマの種類を変えたり、 穴あけの各種手順を変えて、色々試してみたのですが、 結果としてどうしてもそれらでは交差内に入りませんでした。 どうも、刃物の取り付け精度があまり良くないので、 それが主な原因だろうとは思いますし、 機械そのものの精度検査も最近はしていない為、 機械の精度の信頼性も疑問符が付きます。 その為、今のところキッチリとした結論を出せたわけではありませんので、 上記方法も付け焼刃的、あるいは偶発的な面が強いかも。 これから、色々と調べていきたいと思いますので、 またこちらで質問させていただくこともあるかと思いますが、 その時はまたよろしくお願いいたします。 ありがとうございました。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- ジグをｱﾙﾐで製作した場合
皆様にはいつもお世話になったおります。 ふと、思ったことなのですが、冶具の軽量化のためにベースとなる部分を すべてアルミで製作した場合、加工に影響(びびりや剛性不足)は出るのでしょか。 弊社は主に自動車部品などを量産加工しております。 加工はﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰなど汎用機械で行っております。 加工物は手の平サイズほどで材質はS50C､FCD600､ｱﾙﾐﾀﾞｲｷｬｽﾄが主です。現在冶具は鉄で作り、ｴｱｰｼﾘﾝﾀﾞｰでｸﾗﾝﾌﾟして加工しております。 ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰは30,40番が主です。 すみませんがどなたか教えて頂けますでしょうか。 宜しくお願い致します。
- 締切済み
- その他（FA・自動化）
