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ラダー図作成の手順とは？
- 某半導体メーカーＦＡ部門で働いています。ラダー図作成の手順について教えてください。
- 部門員は7名程、それぞれ設計、組立、プログラム作成をこなします。しかし、各人の個性により手がつけにくいラダー図ができてしまいます。
- 社内でルールを決めようとしていますが、他の部門のルールに合わせるための資料が見つかりません。皆さんは何らかのルールにのっとってラダー図を作成していますか？
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使用する側からみるとイベント順に作成されていると機械の動作が判断できる上にトラブル対応が楽です、どの地点で停止しているのか容易に判断可能だからです、内部リレーの数（転送）が少ない方が検索が楽になります 特殊命令の種類によってはデーターの流れがわかりずらくトラブル時には苦労しますがプログラム自体がシンプルになり全体の流れはわかり易いように思えます（命令が分からなければダメですが・恥ずかしいのですが１行のプログラムを調べるのに１週間かかったことがありました） それに別の掲示板で見たのですが私みたいな素人にプログラムさわられない対策もあるそうです 普段はなにげなくみているものですが一定のルールがあるからこそ検索が容易になるのでしょうね、開発技術者のすばらしさ関心しました
お礼
お礼が遅くなってごめんなさい。 『素人にプログラムさわられない対策もあるそうです』というところが、目から鱗でした。現場担当者でも分かるということは勝手にいじられる可能性がありますもんね。 うちでは一定のルールを個人個人で持っている為困っています。皆さんのご意見を集めているうちに、どのようなルールが必要かなんとなく見えてきました。 有難うございました。また助けてください。
現時点ではルール化等は行わない方が良いと思います。 エディターソフトがどんどん進化しています。エディターソフトの進化に乗り遅れない方が重要だと思います。 ルール化を行っている会社のラダー図は殆ど無惨な時代遅れのものになっています。 基本的に判り易いプログラムは １ イベント順に組まれている。 ２ 内部リレー（補助リレー）の数が少なく，従ってコメント数が少ない ３ ステップ数が少ない。 事だと思います。 シーケンサおよびエディターが進化する以上，優れた応用命令を使わない手はないと思います。 私自身は上記の方針で独自のプログラム手法を開発しています。何処のシーケンサにも共通です。サブルーチンコール命令は使わないものの出来るだけサブルーチンにして使っています。 ロジックは工夫の要素が無限にあります。改善提案の形で互いの工夫したプログラムを内部公開して，レベルを高めて行く事が最も重要な事と思います。 フローチャートは自身のプログラムの内容を整理する為には有効と思いますが，整理する必要がないプログラムまで書く必要はないと思います。寧ろ，イベント順に書けるプログラムが重要です。それ自体がフローチャートです。 私の経験では殆どの場合フローチャートを書く時間より，プログラム作る時間の方が遥かに少ないと思います。 フローチャートが必要という事は本当にイベント順に書くプログラム作成法が出来ていないだろうと思います。 実はこれは相当な難問かも知れません。要はコンピュータプログラムの様に書く事です。 現場も全く素人の人が見る訳でもないと思います。現場の人も勉強しなければならない事は当然の事です。 寧ろ現場が判らない事を口実に進歩したプログラム記述に取り組んでいない所が多い様に思います。
お礼
フローチャート不要（モノによるんでしょうが）というご意見は初めてでした。確かに時間の節約になるでしょうが、機械全体のプログラムの流れや次の動作のきっかけ、条件を第三者が見ただけですぐわかるのもフローチャートの役割かと思うのですがいかがでしょうか？ しかし「イベント順に書けるプログラムが重要」ということは、皆さんの共通した項目ですね。うちの機械達はたまに訳分からないものがあったりして、（あっち飛びこっち飛びすプログラム等）ラダー図見るのも嫌なモノもあります。当時はそれだけ技術の構築が無かった為なのですが・・・。 ルール化に関しては、どのレベルまで決めるかがポイントになりそうです。確かにエディターソフトの進化に遅れるのも困りますし、さまざまな機能を駆使した方がいいのかもしれません。が、機械の世代によって全然質の違う命令語があるのが現場にとっていい事かどうかも悩むところです。全く頭が痛い・・・。 本当に有難うございました。参考にさせて頂きます。
最近の流行は以下の用に分けます（順番もほぼこれくらい） １ センサー、ＬＳ等の入力系 ２ 異常処理系 ３ 運転準備系 ４ 手動運転 ５ 自動運転 ６ 出力系 ７ タッチパネル制御 ＃１さんに逆らうようですがサブルーチンコールは極力使わない 何故かといえば作った本人以外では理解不能だから （サブルーチン内モニタも不可能） また、特殊応用命令の使用も極力避ける トラブル発生時にプログラミングマニュアルが手元に有る確率は低いから 何かトラブルが有った時に、保全担当者がプログラムを初めて見て すぐに動作が理解できなければなりません 従って複雑な手順のサブルーチンや応用命令を使っては解析に時間が掛かります 設備導入後数年して設計者も居なくて現場の保全担当者一人で対処できるように するのが基本です 大抵の場合トラブルが発生するのは日曜日の夜間が多い 何故かトラブルは月曜日まで待ってくれない マニュアルは無い、聞く人も居ない、上司からは「まだ動かんのか」と催促の嵐 ＃１さんに逆らってばかりですが 基本的にハード回路図の線番号はＩ／Ｏ番号にします 図面アドレスＦ２４０１－０１ではＩ／Ｏ番号を別のＩ／Ｏ表から探し出さねばなりません 重電系プラントメーカさんはその様な方式ですが その理由はＩ／Ｏ数千点とかになるとＩ／Ｏ番号だけでは管理出来なくなるからです Ｉ／Ｏ千点以下なら線番号＝Ｉ／Ｏ番号の方が良い ＦＡ屋の会議室 http://www.system-brain.com/cgi-bin/wmbp/wingmulti2.cgi?bbsname=kaigi 電気制御,PLC & FA http://homepage3.nifty.com/yutekku/ ラダープログラム作成講座 http://www.page.sannet.ne.jp/mbmiki/frame.htm ＦＡ技術者のホームページ http://dex.cool.ne.jp/ 盤屋さんの技術講座 http://www9.plala.or.jp/c-hokuto/page10.html
お礼
とても早い回答に感謝です。有難うございます。 １番さん、２番さんの回答を拝見して、プログラミングのルール化というものは容易ではない事を実感しました。ＩＯ点数の多い機械で、複数人数でプログラミングをしないといけない場合、ある一定のルールが定まっていると思ったのですが、意外と明確になっていないものですね。それだけ自由度があるといえるのでしょうが・・・。 なにしろうちはフローチャートすら残さない人が多いのですよ。せめてそんな基本的なルール化に留めるべきでしょうかね。 大変参考になりました。
私は設計部門に勤務していなくて詳しい事は分かりませんがなにかの参考になればと思い回答させて頂きました １．サブルーチンコールで単体動作又は個人が作成しているパートごとに分ける、例えば出力・入力・多重スレーブ等 ２．共通プログラムでプログラムする、いろんな仕様で機能の有無はサブルーチンコールのコール命令の接点で切替える 複数の機械がある場合でもプログラムは共通でFOR～NEXTを活用してデバイス（ファイルレジスタ）を替えることで対応可能となります、共通プログラムでデバイス名だけが機械の台数分存在するようになります ３．線番については図面番号と合わせる、例えばＦ２４０１ならばＦ機械の図面番号２４の１段目に接続されている ４．工程の順番にプログラムを作成する ５．リンク命令に関しては早見表を作成して容易に検索可能にする
お礼
回答有難うございます。 設計部門ではないのにこんなことまで回答できるなんてすごいですねぇ。ちょっとおどろきです。（うちの会社にそんな人いないです） 私たちは訳あって工場によってシーケンサのメーカーを分けているのです。その為出来るだけメーカーによって違う特殊命令を使うことを控えています。サブルーチンコールも極力使わない風潮がありました。 しかし調べれば調べるほどルール化の難しさを実感します。どうもありがとうございます。
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