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小径エンドミルでの深溝加工の課題
- ＳＳ400に幅6ｍｍ、深さ25ｍｍ、長さ18ｍｍの溝加工を行っていますが、エンドミルが折れたり加工面がガタガタになる課題があります。
- 幅の交差は0～+0.1ｍｍで、回転は600ｒｐｍ、送りは手送りでジワジワ送っています。
- ベテランの方からのご指導をお願いします。
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幅6mm 深さ25mmということは すでにエンドミル加工の領域ではないような気がするのですが 溝なのでワイヤーで切ってもらうか、 放電で突っついてもらった方が絶対に早いです、 フライスでやるとしたら 4から5mm位のドリルで穴をグズグズにします それから、5mmの再研検済みのエンドミルで溝をつなげます 横面をならします それから中仕上げでエンドミルを交換し4mmのエンドミルで側面肩肉を0.5位まで仕上げます それから、5mmのエンドミルで公差ないまで仕上げます ワイヤーなら、1時間ぐらい？←目をつむっていてもできる公差 フライスでは・・・ORZ
こんにちは。 まず、超硬の４枚刃を使う。 周速は５０メーターとして、３０００回転。 刃長は、２６ミリ位の深さぎりぎりの物。 切り込み、１ミリ。送り一刃当り０.０２として２４０ミリ。 これで、荒引き。２５回。 仕上げは、一回の切り込み５ミリで、径補正は、少なくとも３回。 一回目は２.８、２回目は２.６、３回目は２.４８～２.４５。 アプローチは２.９。 送りは、３００位。 ヘリカルが有れば、それを使っても良いかも。
Φ5で25ｍｍはきついですよ。ましてやそこかた横に寄せるのはもっと大変です。いっそのことはじめから往復で寄せた寸法で広げて切削してしまうほうが、あと工具ですが当然超硬ですよね、 まさかハイスなんかつかってないですよね。エンドミル加工は折ったぶんだけ経験です、社長や上司がなんといっても気にせずどんどん折ましょう。そのぶん上達します。 工具代は出世払いだ、付けとけ！ぐらい言ってやりましょう。
エンドミルはコレットチャックからの突き出し量が２倍になると 強度は８分の１になると感じています 内径パイ３２のホルダーでパイ６のコレットを使うのでなく、 外径の小さいチャックで、突き出し量を２７～２８ミリぐらいに して加工するといいと思います 最初エンドミル進行方向にに対して右に０．３ほどずらして加工して います。エンドミルが倒れるので。
こんばんわ。 回転数が遅すぎます。最低でも倍以上にしましょう。 ハイスでも1200～1500rpm/minはあげられます。 超硬ならさらに倍以上あげても良いでしょう。 切削油や機械が不明なのであれですが、切り込みは3mm～6mm程度で加工出来ます。 トロコイド（扇状）にマクロを組めば超硬で深さ2D（12mm）は十分加工可能です。回転も6000rpm/min程度で送りもF2000は大丈夫です。 もちろん、高速加工ならエアブローかミストが必要です。 手動でエアガンで吹き付けてもすぐに終わります。 止まりのキー溝ならドリルで片方に下穴をあければ早く加工できます。 両方ならダルマを回避できるでしょう。 切り込みが少ないと、刃先が無くなりますのでお勧めしません。 トロコイドが一番ベストかと思います。 後、エンドミルは切粉の排出性の良いものを使ってください。 3枚刃のハイヘリでも良いと思います。 でわでわ
初心者に毛が生えたものですいません。 まず、それだけ細く深いと少し条件が厳しい加工ですね。 切削油はかけていますか？ いくらＳＳだとしてもかけてあげたほうがもちがよさそうです。 で、送りが怖いとの事ですが実は逆なんです。 といいますのも、手送りですと素材自身にも分子ﾚﾍﾞﾙで硬い柔らかい等がありますので（熱処理済みなら別ですが）刃物はどうしても柔らかい方向に食い込んでいく傾向があります。とすると、手で送るとどうしてもガガッっとくいこんだりしたりするときがあったりなかったり。 はじめは一番送りをおとしてあげて、順に速くしていけばいいかなと思います。 あと、加工精度もあ０．１ありますので私なら刃物を荒用と仕上げ用の２本で挑みますね。 荒用で片側０．２～０．３くらい残しといてあとはさらっと仕上げます。 手間でしたら６．１のエンドミルを用意してもいいかもわからないですね。 参考になればいいのですが。筆不精ですいませんでした。
