• 締切済み
  • 暇なときにでも

CBNホイールについて

はじめまして。研削で量産物をやるのにちょっと困っています。 材質はSNCM420QTで外径φ180.2内径φ150幅50のリングで外周面 浸炭処理(Hs75で深さ1.5mm)してあります。これの外周 を荒でφ180.02まで落として、仕上げでφ180.000±0.002の 真円度0.004、表面粗さRa0.15に収めたいのです。 段取りとして端面ラップ仕上げ面なのでそれをマグネットチャック で片持ち保持して仕上げ加工しています。 現在の仕上げ用砥石はφ450幅50のWA240で多石ダイヤモンドにより ドレッシングしていますが、ドレスインターバルが短く粗さもなかなか安定 しないし、スクラッチも入ってしまい時間がかかってしまいます。 これが50100個あるので、何度も取付、加工、計測の繰り返しで 非常に苦労しています。 そこで、CBN砥石ならどうかと思うのですが、こういった鋼材の 加工は可能なのでしょうか。また可能ならどれくらいの砥石の条件 がいいのか、お勧めの砥石会社など教えてください。 長文乱文ですみませんが、よろしくお願いします。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 回答数4
  • 閲覧数125
  • ありがとう数2

みんなの回答

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

 ちょっと補足します。 下記の砥粒切込深さ0.1μmというのは機械上のx軸切込みではなく、砥粒1つぶの切込深さの事です。計算式は研削の教科書にも載っていますが、下記します(円筒研削の場合)。  g=2a×√?×√{(d+D)/dD}×v/V×1000 μm     a:連続切刃間隔 mm(2mm位を入れて下さい)    d:ワーク加工径 mm    D:砥石径    mm    ?:ワーク1回転当りの砥石切込量 mm 以上です。他に砥粒接触弧長という指標もあります。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

関連するQ&A

  • CBN砥石のアンバランスについて

    オービット研削盤で120M仕様のCBN砥石を装着してクランクシャフトのピン軸を加工しています。もともとは1機種のみを加工していましたが、この度2機種を追加することになり、これに伴って2機種分の砥石を新たに手配することになりました。 相見積もりの結果、現行メーカー以外の新規メーカーで調達することになりました。 さてこの砥石で加工を始めましたが、過去に経験したことのない事象に直面しています。加工面にビビリマークが発生します。 砥石スペックは外径φ550mm、CBNの幅24mm、砥石軸スピンドルに取り付けるボスまでを含んだ砥石の幅は59mmで 砥石単体での残留アンバランス量は25gmmで指示しており、これはJIS B0905で規定された釣り合い良さの等級でG0.4に合格しています。 理解しがたいのは、ビビリマークの発生状況で 朝一でドレスすればその日の加工分は問題ないのですが、翌日になるとビビリマークが発生します。したがってドレスインターバルは、何カ所の軸を加工したかではなく 1回/日ということになります。 砥石軸にアンバランスが出来ている想定で調査のひとつとしてクーラントノズルからの漏れ量を調べてみました。結果として約10ml弱が漏れているのがわかりました。つまりこれだけの量のクーラントが停止中の砥石のCBN面に滴下しているのは事実だと思います。ただ、120m/s(=4167回転)で砥石を空転させれば 浸水した分はすぐに抜けてしまうと考えられ、これが砥石アンバランスの原因とは理解しがたいです。 前日には問題なかったのに翌日になるとビビリが発生する原因について何か思い当たることがありましたら是非ご指導ください。

  • 周速比について

    CBN砥石を用いた円筒研削盤を勉強しています。ドレス時の周速比(砥石とダイヤの周速比)が真円度、面粗度に関係してきます。うちの会社では周速比を0.9~1の範囲で使用する、との話を聞きました。これは真円度を出すためにこのようなセットにしているそうです。(砥石メーカーが周速比を0.9にセットしてテストしている、という理由もあるようですが。) 0.5を基準として0.5~1が真円度重視のセット、0.5下が面粗度重視のセットだと聞きましたが、どのような理屈からでしょうか?周りに説明できる方がいなくて、困っております。 仕上げ研削等で使用する場合はこの周速比を落として0.5以下にして使用しても問題ないものでしょうか?砥石SPECの問題等もあると思いますが・・仕上げの面粗度を重視する場合は単純にドレス速度を落とせばよいのでは?と思うのですが、周速比も下げる必要がありますか?

  • ハードクロームメッキの研削方法

    SS400の母材にハードクロームメッキを付け砥石研磨を実施しました。 ワーク径φ800長さ750mmあります。 使用砥石:CBN 粒度:240 を使用しましたが製品径がテーパーに なってしまいました。砥石外径も砥石幅38mmで0.05テーパーに摩耗しています。単石ダイヤでドレッサーを行うが改善しない。 切り込みを1μ~3μ程度で行うも加工径があまり削れない。ビレ(模様)も発生している。 今後どのように研削を進めたら良いでしょうか。CBNでは加工は難しいのでしょうか。砥石はCBNとGC系#320しか保有していません。 適した砥石、研削条件などご教授願います。

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

 うまい事行ってらっしゃるでしょうか?今質問に気付いたので書き込む次第です。  Ra0.15にビトCBNホイールの#400は細かすぎると思います。#120でも精研で砥粒切込深さを0.1μm以下にする様条件設定すれば達成可能です。  ダイアモンドツルアーは角柱タイプで無いと安定したツルーイングは出来ません(ビトリファイド砥石ではツルーイングがドレッシングと同じ作用をする事は言うまでもありません)。当然ロータリーがベストですが…。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

アドバイスありがとうございます。 切り込み深さ0.1μmですか。うちの機械では無理です。φ1μmが最小切り込みなので。ダイヤモンドは一緒に付属していた角柱タイプ?0.5*0.5mm角くらいの平べったいやつを試してみましたが、抵抗が大きくてしかも送り速度もかなり速くしないと面粗さがてかてかになってしまいます。経験が足りないのかもしれません。いまは#100と#50のインプリセットダイヤを使っていますがこれも あまり切れ味がいいとはいかずドレッシングも頻繁におこなっているのでCBNの 良さが発揮できているとは思いません。では。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

すごい加工をしていらっしゃるのですね。砥石はノリタケさんを推奨します。粗加工なら、#170でも十分でしょう。但しRa0.15ってことなので粗と仕上げの間に#600をいれて#1000で仕上げてみてはどうでしょう。ドレスをする時間よりはと石の交換だけですむのでいいですよ。スクラッチに関しては粗加工の段階で入ってしまうとアウトです。ろ過装置などで解消されます。あと、と石の両端にRをつけると、意外と効果がありますよ。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からの補足

御返事有り難うございます。ここでの事を参考にと上の者に具申したのですがあまり聞き入れてもらえず、現在日本グレーン研究所という所のビトリファイドボンド CBNホイール#400を購入し、ドレッシングを色々試そうという所です。本来ならロータリーダイヤモンドドレッサーや振動加速度計なども欲しいところですがこれ以上の投資は望めそうにありません。そこで現存する単石と多石ダイヤモンドでドレッシングを行うのですが何かアドバイス等ありましたらよろしくお願いします。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

こんにちは。お書きの通り一般砥石では大変でしょう。 お問い合わせの通りCBN砥石が最も普及しています。一般砥石 でも特殊な単結晶WA砥石なんかも有るんですが、使いこなすには 選定を含めたサポートが必要です。 初期投資は必要ですが、扱いやすく能率のよいレジンボンドCBN砥石 がとっつきやすいと思います。 CBN#400#600、Conc=5060%くらいかと思います。但し、砥石は メーカー間で同じ仕様でも大きく性能が変わる事もあるのでノリタケ、アライドマテリアル、アサヒダイヤなどがはずれが少ないと思います。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

御返事ありがとうございます。 上の者と相談して見積り等問い合わせてみます。

関連するQ&A

  • 両頭研削盤の面粗さ

    両頭研削盤の面粗さについて質問です 現在両頭研削盤を用いて加工を行っておりますが上砥石での加工面はRa0.1~0.2と非常に良い面粗さです しかし下砥石での加工面はRa0.25~0.35と上下で大きな差があります 下砥石側の面粗さも上砥石側と同じレベルにしたく加工のテストを実施していますがなかなかうまくいきません アドバイスいただけたらと思います 〈加工条件〉 砥石:CBN砥石(Φ350 番手は270番) 粗研送り:0.6mm/min 精研送り:0.4mm/min 上砥石回転数:1350rpm(反時計回転) 下砥石回転数:1350rpm(時計回転) ワーク回転数:300rpm(反時計回転) ワーク材質:鉄系材料 粗さ規格:Ra0.35 ワーク形状:円盤型で外周側に段差に両頭研削盤で加工を行う 目立て砥石:WA(白い目立て砥石?) 砥石最高回転数:1500rpm 〈テストした気付き事項〉 ・上砥石加工面は目の細かいアヤメ状(クロス目)になっているが下砥石加工面はアヤメ状になっておらず研削目が円周状についており加工面が曇ったような状態になっている ・送りを落としたところ多少粗さがよくなるが研削目の状態は変わらない ・下砥石の回転を1400にあげた場合は研削目が綺麗に円周状になり粗さは悪くなった 逆に回転を1300落とすと研削目はアヤメ状に近づくが太く光沢のある研削目になり粗さは悪くなる 1200にしても1300の時と変わらずな状態 ・粗さ計で形状を見ると下砥石面は上砥石面に比べ凹凸が激しく平面度があまり良くないと思われる ・ドレス直後でもあまり下砥石の状態は変わらない 可能な限り条件と気付き事項を書かせていただきました アドバイスお願いします

  • ジグ研削盤 面粗度

    ジグ研削盤を使用して穴の仕上げをしていますが納得の行く面粗度が出せません。 例えばS45C φ30深さ20mmの通し穴を加工してRa0.8 Rz3.2程です。 上記の穴をRa0.4 Rz1.6の公差で仕上げるとすればどのような砥石を選定して加工しますか? 形状は説明しにくいのですが歪みの無い状態でバイスに加えられてはいます。現在φ15 CBN電着 ステンレス軸 粒度120の砥石を使っています。

  • SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてくだ…

    SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてください 旋削加工後に、研削を要する加工があります。 弊社には、研削盤がないので研削は外注に依頼しております。 加工品の材料は支給材で熱処理済みで、材質欄には、4130と 記入されていますのでSCM 430相当材と思って加工しております。 加工品の寸法は外径φ26、内径φ22、全長25.5です。 内径の公差が±0.01で従来は、旋削で仕上げておりましたが 規格外が発生するため研削仕上げに変更いたしました。 要求面粗度は6Sです。 研削仕上げなら問題なく仕上がると思っていたのですが 研削面には砥石の食い込んだ様な跡があったりして期待通りに 仕上がっておりません。 上記の材質、寸法に適した研削砥石を教えていただけないでしょうか? 現在は、砥粒=HV、粒度=80、結合度=J、組織=9、結合剤=Vの砥石を使用されて おりました。

  • アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で…

    アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で切り込めない 初めて参加します。宜しくお願いします。 アルミ材、外径φ100・内径φ80・長さ1200の材料に硬質クロム メッキ処理した材料を、円研で全面砥石が当たるまで研磨し、その後バフ 加工してます。円筒度は10μm。 困り事は、円研で全面砥石が当たるまで(総切込み0.1~0.2mm) 研磨するのに時間が掛かることです。1本3~4時間の加工時間。 1日で2~3本の加工です。 何故、時間が掛かるかと言うと切込み量を1トラバース1μmにしている ためです。プランジでも同じく1μmです。 何故1μmしか切り込めないかというと、母材のアルミが砥石に押されて 逃げるのと、アルミ材が研磨中、急に砥石にくい込むためです。 加工状況は、 1、使用砥石:GC#60又は、CBN#170 2、砥石幅 :GC#60は35mm、CBN#170は15mm 3、切込み量:1トラバースに1μm(1プランジに1μm) 4、振れ止め:2箇所取り付け 約100本を円筒研削するので、加工に1ヶ月では・・・・・ そこで、アドバイスを頂きたい事は、 1、加工時間を短縮出来る円研の加工方法 2、円研では通常掛かる加工時間なので時間をかけて加工するしかない。 3、この様な材料は、センタレス研削でやるべき。   センタレス研削での加工方法。 4、その他、 センタレス研削盤は保有してませんが、時間短縮が可能であれば設備導入 も検討課題します。 加工終了日程の予定が立てられず困ってます。 良きアドバイスをお願いします。

  • 平面研削用セラミック砥石について。

    現在、岡本工作機械製平面研削盤PSG-125DX 1997年製を使用して研削加工をしているのですが、新しくかなり硬いワークの研削を行うことになり、砥石メーカーと相談してセラミックと粒を使っている砥石を選定して頂いたのですが、といしのドレススピードをかなり速くして加工するとなんとか削る事は出来るのですが、少しでもドレススピードを遅くすると、研削焼けがあっという間に発生してしまいます。その後、砥石メーカーに相談すると、粒度を変えた物を提案して頂いたのですが、そのセラミック砥石も加工がうまくいきませんでした。弊社の研削加工されている先輩に聞いたら、砥石が機械に合ってないからそうなると言われました。砥石メーカーが、選定した物でも合わないことがあるのでしょうか?しかし、部品納期があるので、現在使用している砥石を使用して加工しているのですが、かなり目こぼれしてしまい、かなり削るのに時間がかかってしまうし、ドレスもかなりの頻度で必要です。加工内容の詳細を記載しますので、同じような加工経験がある方、使われていた砥石を教えて頂きたいです。使用されていた平面研削盤の型式もお願いします。※CBN砥石は金額的に不可能です。加工内容 材質 SK材 油焼入れ SCM材 高周波焼入れ 硬度 HRC60~65 現在のといし 粒度46 と粒PA 結合度 G といしメーカー ノリタケ、テイケン 取り代 0.5~0.8mm 切込み 5ミクロン 是非ともアドバイスをお願い致します。

  • ニッケルメッキの特性について

    私はニッケルメッキの研削加工をしています。 ニッケルをダイアモンドで研削していますが、すぐに砥石が切れなくなります。 色々と調べた所、ダイアモンドは鉄、コバルト、ニッケルとは相性が悪く、 化学反応を起こしてダイアモンドが溶解すると言う話を聞きました。 実際、昔鋳鉄を加工していた時もダイアではなく、CBNを使用していましたし、 現在の研削で切れなくなった砥石をマイクロスコープで見てみると やはりダイアの砥粒にニッケルがべったり張り付いてしまっています。 ニッケルは粘性が強いのでそうなるとの話も聞きましたが・・・ もしそうならニッケルを削る、研くのに一番適している物質は何でしょうか? ニッケルの特性について教えて下さい。

  • 切削・研削加工におけるμ単位除去原理

    切削加工において金属系SKD11・SS・S45C・SCMをよく加工するのですが、 超硬工具(CBN工具・ダイヤ等では試した事なし)でμ単位での微小 単位で切込を行った場合、なめて思い通りに寸法に仕上がらない・切削 出来ない現象が起きます。(座面・側面) 上記のような、現象はなぜ起きるのでしょうか? 自分としては下記のようなことが要因なのではと思うのですが、 御教授頂ければ幸いです。 ●超硬工具はすくい角が正だから? ●CBN・ダイヤ切削工具はすくい角が負だからμ単位で切削出来る? ●研削加工も同様、すくい角が負であるからμ単位で研削出来る? ●研削加工は砥石周速度が切削加工より10倍程度速く加工する為、  刃物(砥石)が固く作用するから? ●切削加工の背分力<研削加工の背分力 何か関係している? ●切削・研削加工にも厳密には弾性領域と塑性領域があるのは知っています。

  • 研削加工 面粗度 

    焼入鋼(SUS・HPMなど)の研削加工をしております。 面粗度に関して質問したいのですが 図面表記 0,4s という面粗度の場合 どれぐらいの砥石で、いけばいいものでしょうか? ドレスの手間を省きたいので何とかCBNとかダイヤなどではなく GCなどの単石ドレスでいけるものでいきたいと思い GC♯400でいったところ、0,7sぐらいしかでませんでした・・・ でCBN♯600いったところ、こちらも0,7sぐらいしかでませんでした・・・ これぐらいの番手でいけばいいよとか この砥石のこの番手で、でたよなどの情報等ありましたら 勝手な質問で本当に申し訳ありませんが、 どんな事でもいいのでお教えいただけないでしょうか。 実際加工されている方のご意見や情報 又、加工されていない方でも、ご意見や情報等あれば どんな事でもいいので、是非宜しくお願い致します。    

  • 研磨加工のスクラッチ傷

    耐熱合金をハイレシプロ研削盤で加工を行っています。 加工後スクラッチ傷やビビリ痕が発生する度に加工条件を 見直しているのですが、良くはなるのですが完全に 解決するまでには至っていません。 砥石の仕様及び加工条件等の助言を頂けないでしょうか? 宜しくお願いします。

  • センタレス研削のワークの芯高について

    センタレス研削盤で硬質クロムメッキ後に軸軽φ16に研削加工(停止研削)を行ってますが、真円度が悪くなります。(3点マイクロで測定して5ミクロンですが、リングゲージに入れると通らない)研削砥石と調整車の芯高とワークの芯高が影響しているように思いますが、芯高の影響を教えて頂けないでしょうか。芯高が低い場合、芯高が高い場合の真円度にどの様な影響がでるのか、また、適正なワークの芯高の決め方をご教示お願いします。研削盤の砥石径は405mm、調整車は250mm位です。現在職人が2名おりますが芯高についての知識が殆ど無いために困っております。宜しくお願いします。