ポリエステル樹脂の流動性などについて

2013/02/08 06:42

Knight3000の回答

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Knight3000
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2013/02/14 12:29 回答No.7

セルフレべリングするかどうかについては、制作される物の図面や詳細、施行過程を記載頂いていないので、何とも申し上げられないと言うのが本音です。敷いたガラスマットにきちんと脱泡ローラーで樹脂を含浸させ、それが硬化した後に、【表面にだけパラフィン入りの樹脂にスチレンモノマー１０％～１５％で希釈した樹脂を流す】と言う場合を想定してお答えしています。その際作った樹脂を、５分程度で薄く全体に一気に流し込める様なものなら「何とか許容範囲」でしょうか。制作物の面積が大きいほど、樹脂を作る量と流し込む作業に時間がかかるので困難と言えます。本職でも難しいでしょう。同時に作業出来る人間が、面積に応じた人数だけ居れば別ですが。補足に記載されている質問素材の特性から、まさかとは思いますが、脱泡ローラーでガラスマットに樹脂を含浸させる手間を省いて、【樹脂の自己浸透性を頼りに、一気に樹脂をヒタヒタになるまで流してセルフレべリングさせる】、という考えをされている訳ではありませんね？もしその手法を考えておられるのでしたら、ガラスマットへの樹脂の自己浸透性にはポットライフの関係で時間の経過と共にムラが出るのと、脱泡密着させていないと言う理由で「出来上がり不良になる」という回答になります。 Q：ガラスエマルジョンマット使用の場合、　　樹脂希釈剤スチレンモノマー10-15％混入のポリエステル樹脂の使用は問題ないしょうか？ A:《ただし》の注釈付きで、希釈した樹脂の使用には問題ありません。元々ポリエステル樹脂原液に入っているスチレンモノマーと、希釈のため加えたスチレンモノマーの蒸発分だけ痩せ・引けを起こします。＊希釈無しのポリエステル樹脂でも、硬化後に0.1～1％程度の収縮をします。最初の回答にも書きましたが、仕上がり当初は表面がきれいでも、経時によって樹脂が徐々に痩せ、浮き、端部の剥離、反り、ガラスマット繊維内部の層間剥離、表面の繊維の目が大きく浮き出てくる、などが起こります。希釈していない樹脂でも、脱泡ローラーで十分な量の樹脂を含浸脱泡させていないと起こりやすいです。これらを想定範囲で使用する分には問題無しと言うことです。強度は落ちても、出来上がり後の端部の剥離や浮き、反りは困ると言うのでは無理なお話となってしまいますね。 Q:ガラスエマルジョンマットの片耳タイプとはどんなものでしょうか？耳というのは、ガラスマットの縁のことです。縁がきれいにスパッと裁断されたものとは別に、縁が毛羽を毟って繊維が解れた様な状態になっていることを「耳」と言います。ガラスマットの耳同士を重ねることで、継ぎ目の無いFRPを作ることが出来ます。 http://www.frp-zone.com/bousui_kouji4-1.html 上記のサイトの「切り方の紹介」にある。１枚目の写真のガラスマットの両端は繊維がほぐれた様になっていますね。 Q:コアマット3mmというのが有るようですが、積層には型用の樹脂がＢＥＳＴとなっていますが、　　樹脂希釈剤スチレンモノマー10-15％混入のポリエステル樹脂で使うとどうなりますか？ A:ガラスエマルジョンマット使用の場合の回答に同じです。浸透した樹脂が痩せるので、本来あるべき強度になりません。通常の希釈無しのポリエステル樹脂をきっちりと含侵させれば、３mmのコアマット「50cm×100cm」を橋げた状に渡したものに、70kgの大人が乗ってもシナりはしますが容易に割れることはないはずです。補強用の芯材なので、私の場合は強度確保のため希釈した樹脂をこのマットに使った経験がありません。なので、希釈したポリエステル樹脂の使用は薦めません。 Q：量の多い場合の混合方法はどうなるでしょうか？　　20Kg位を使いたいが、小分けなるべく少なくだと、どうでしょうか？ A:これは希釈という意味ですか？硬化剤を混合するという意味でしょうか。希釈する場合、希釈無しの樹脂を使う場合も考慮して「必要量ずつ希釈する」ですね。硬化剤混合の場合、可使時間を考えると「小分けで使える量ずつ混合する」のが正解です。沢山作っても、全量をガラスマットに含侵させる時間があるかどうかの問題です。 ★熱硬化樹脂はどれも、量を多く作ったまま置いておくと化学反応時の発熱量が大きくなり“硬化が早まる傾向にある”ということを理解しておいてください。樹脂２０kgを一気に使用するために硬化剤を混合すると、発熱量が爆発的に高まり煙が上がるほどの発熱量になると思いますので危険です。なので、「あくまでセルフレべリングで」と言うことであれば、ガラスエマルジョンマット＋コアマット＋ガラスエマルジョンマットの３層までは希釈しないポリエステル樹脂を脱泡ローラーなどを使ってきちんと含浸させ、硬化後に表面層の凸凹均しに希釈したポリエステル樹脂を、収縮率を想定して少し厚めに流しセルフレべリングさせるのが一番理想に近い形になるのではないでしょうか？予算の関係もおありでしょうが、最後のセルフレべリング層の薄膜のみエポキシ樹脂を使用されるのが最も理想形の仕上がりになると思いますよ。完全な平滑面が欲しい場合は、塩ビなどの平滑な樹脂板に離形WAXをシッカリ塗り、その上にFRPを積層して元の樹脂板を剥がして、出来たFRPを裏返しにして接着設置する方法になります。やり方はこちらのサイトがヒントになりますね　http://www.frp-zone.com/frp-core-mat-board1.html 文面では表現に限界がありますから、私がアドバイス出来るのはこれくらいですね。