製造業で棚卸作業を迅速化する方法

質問

製造業の会社で働いています。

製造業における棚卸業務の迅速化について皆様の意見をお聞かせ下さい。

弊社では棚卸を社員によるカウントおよび自前の複写伝票への手作業による記入で行っております。

現在生産が非常に忙しい中、棚卸を行うスタッフが前回と同等もしくは少ない状態で、通常より在庫の多い状態の部品・製品の棚卸を行わなければならず、どうにかして作業を迅速化出来ないかと考えております。

迅速化の対象となるのは事前準備～伝票配布～カウント・起票～伝票回収までで、この部分は製造の現場で働く方が一時的にラインをストップさせて作業を行うため、可能な限り短い時間で完了させたいのが本音です。
(集計については別部門が行っている為、今回の迅速化目標からは外してあります。)

ちなみに棚卸の迅速化といえばバーコード化＋ハンディスキャナーなどが思いつくところですが、今回は予算及び日程の関係から今回については既存の複写伝票の使用のまま行うことが決まっています。

これまでも事前準備として
・整理整頓(空箱整理や除外品への表示)
・棚卸教育(伝票の記入方法や前回のカウントミスのアナウンス)
・途中計算の用紙配布(二重チェックで確認者が確認し易い様に)
・実施前日～当日まで受入出庫の停止
など行ってきましたが、マンネリ化している様で一定以上の効果が上がらないのが実状です。

そこで、皆様から「こんな事したら効率が上がった」や「こんな教育で実施者の作業が早くなった」などなど、棚卸の効率化につながるアイデアがあったらご教授頂きたいと思います！

※ちなみに棚卸作業に関わる人員は大体300人で、時間としては3～4時間位カウントと起票で棚卸に拘束されています。
作業点数としては1万枚位の伝票を起票しているイメージです。

回答No.2

とよ はん（@67917001） · ベストアンサー

当方は5000品目程度の在庫を管理しています。
従来はが、棚卸しに50人で6時間かかっていまいたが、現在は3人で8時間です。
品目が多くなればそれなりに時間は必要ですが、時短可能だと思います。

品目別に棚番を付与します。
棚番は配置された区域や順番によって以下の解説に対応しやすい番号がいいです。
原則的には同一品目は同じ場所にストックしますが、2日以上別の場所に置く場合は別の棚番を付与します。
棚番ごとに現品票を付けます。
当方ではＡ4版でした。
現品票は現物に付けると紛失しますので棚そのものに貼るなどして固定します。
現品票には棚番、部品の固有番号、名称等固定的な情報を上部に記載しておきます。
下部には入庫と出庫の際に都度日付と数量を記入し、残高を計算し記入します。
品目ごとにルールは異なるかもしれませんが、残高が少ないときに残高と実数を確認します。
このとき実数を確認した証として残高数を丸で囲みます。
特に在庫がゼロになったときは実数確認しやすいですね。
残高と実数が異なる場合は、すぐに原因を追究します。
よくあるのは残高の記載ミス（計算ミスです）
その他の原因は様々でしょう。
現品表の記載欄には限りがあります。
最後まで記入したら、上部の固定的な記載内容が見えるように、Ｂ４版の入出庫履歴部分のみの用紙を貼り足します。
貼るのは上部のみで、めくれば過去の履歴はその場で見れるようにします。
要するに、現物の数量は日頃から現品票の残高と一致させておくことです。

棚卸しは事前に担当品目を決めておきます（当社ではエリヤ毎に担当者を決めてます）
担当者毎に品番順か棚番順で転記リストを作っておき、現品票の残高を転記して回ります。
準備された転記リストに全ての数量が転記されれば完了です。

その後は別途管理された机上の残高数量と照合し、不一致の場合は実数確認します。
当社では数量差異の大きな順に確認していきます。
また単価をＡＢＣ区分して、金額差異の大きいものも順に確認してます。
原因が解決したら現品票の残高を修正します。

机上より少ないのも問題ですが、多いのはもっと重要視してます。
なぜなら、指示数以下の出庫があった可能性があるからです。
納入先が親切というかサービスで伝票よりも多く納品した可能性もありますが、しっかり検収していればその可能性は低いですね。

以上が概略説明です。
運用上もっと細かい取り決めや、仕組みがあるのですが、割愛させていただきます。

お礼

ご回答ありがとうございます！

成程、棚単位で管理出来る完成品であれば、日頃からの入出庫の管理が一番確実な方法かもしれませんね．．．

当方の場合製造業なので、部品メーカーからの購入で未開封品を棚管理している物に関してはその方法も取れると思います。
しかし当方の場合ほとんどの棚卸品は
・品番単位で管理棚を決められない素材パレット
(日や月によって在庫が大きく変わるのでスペースの問題から品番単位で保管場所が定められないのです．．．しかも高操業で通常よりも在庫数が多く素材置場にも置ききれず、パレットが山の様に積まれていて、それをフォークリフトで下してカウントするという状況で、これも何とかしなければならない課題のひとつなんです。)

・加工組立の職場内に置いてある工程間の仕掛品
(工程間の在庫は主にサシや台車に載せられていて、本体には品番が振られていないので管理資料を付けて社内を流しています。当然混流ラインなどは在庫も品番が何種類もあります。また加工や組立で、ある1工程が完了すると完了後の別の品番になりますが、その途中にもある程度仕掛品を残さなければならない状態で、この加工途中の仕掛品のカウントと評価をどうするかも問題なのです。)

・同じく各職場に置いてある開封された購入部品
(大物の仕掛品は棚卸時に在庫が残らないように管理しますが、組立途中で組み付ける部品などはどうしても使い切れずに残ってしまいます。10個単位で開封するならまだしも1,000個単位のねじやワッシャーなどは...考えたくもないです(涙)最近は電子ばかりで個数計算出来るのでそれも使用していますが、丁寧に扱う必要がある物ははかりに載せるのも一苦労で...)

といった、問題山積みの棚卸品ばかりで骨が折れます(汗)
やはり一斉棚卸という方法が既に限界に来ているのかもしれません。

ですがやはり棚卸に並んで重要なのが帳簿の管理ですよね！
出庫数量(売上)はあまり間違わないと思いますが、未梱包のパレットに入った1,000個単位の素材などは正直取引先から納入された段階で全点全数チェックなんて到底出来ないので、性善説で合っているものとして検収してしまっています。
また試作品とか見本品とか無償支給品とか返却品とか修理依頼品とか、同じ物でも自社の帳簿対象なのか対象外なのか一見では判断出来ない物も多く、帳簿の数字と合わせる作業を複雑にさせている原因になっています。

棚卸の方法を見直す事より先に棚卸しやすい環境をどうやったら構築出来るかが重要なのだな、とこのコメントを書きながら実感した次第です。
やはり付け焼刃ではダメですね！！！

色々と参考になりました！ありがとうございました♪

回答No.1

aegis30

作業員全員がラインを止め、一斉に棚卸されているのでしょうか。

それであれば、「循環棚卸」という方法があります。
部品、部材などを回転率や作業パートなどからA～D等区分けし、A群は1カ月に1度、B群は3カ月に1度、C群は6カ月に一度、D群は1年に1度棚卸を行うというものです。

これであれば、棚卸を行うタイミングをずらすことができますので、棚卸時間中生産が止まってしまう部品、半製品をあらかじめ製造しストックすることで次の工程を止めずに棚卸できるというメリットがあります。

例）　部材A →（投入）→ 工程１ →（完成）→ 部品B →（投入）→ 工程２ →（完成）→ 製品C

部材Aを棚卸する場合、工程１を止める必要があるので、部品Bを工程1が止まっている間に工程2で使用される分だけあらかじめストックしておくことで、工程2を止めずに生産できる。

作業スペース、機械の仕様、生産能力のゆとりの有無などに左右されますので、導入の可否はあるとは思いますが、一度ご検討されてはいかがでしょうか。

すでにご検討済みであれば申し訳ございません。

お礼

ご回答ありがとうございます。

現在一斉棚卸を行っております。
確かに循環棚卸も効率化に繋がる方法ですね！

ただし当方の場合社内を一斉に棚卸しなければならない理由もあるのです。

一つは人員の問題で、やはり社内の士気というか、全員が一斉に行って、早く終わった部署からまだ終わらない部署へ人を派遣するなどの人海戦術で行っている状態で、パートで区切った場合その部署の人数と棚卸品の量が比例せず、上手く回せない可能性が考えられます。
また素材などは大量の在庫を生産管理の数人の担当者が管理している為、相当の人数を応援させなければ何日かかるのか...といった状態です。

もう一つは棚卸の評価方法の問題で、当方の場合完成品(製品)は入庫(完成)数と出庫(売上)数を管理して在庫を出していますが、素材及び仕掛品については完全な帳簿残数を出せないのが現状です...お恥ずかしい限りですが(汗)
よって棚卸の評価は購入金額と人件費の投入金額から完成金額を差し引いて帳簿残とし、実地は一斉棚卸した結果の数量に購入単価及び仕掛工数を基に計算した人件費を加算して評価しています。

パート分けして棚卸する場合そのパート単位の帳簿残高とそこからの確実な入出庫の管理が必要かと思われますが、それが出来る管理状況になく、現在に至る...といった状態です。
仮に暫定でも数量管理が出来たとして、何か所にもわたって同じ品番の在庫が置いてある(同じ加工組立工程が社内何ヶ所にもある)ので、部分で区切った評価が難しい環境にあるのが実態です。

もっとも、出来ない出来ないと言い訳ばかり並べても仕方ないので、何とか自社の体制にあった棚卸方法を検討していきたいと思います。
現状から変えられる可能性が限りなく低い項目をベースとして、変えられる項目は大きく変えて、ある程度の出費も覚悟する必要がある事を上司に納得してもらわなければならないですね．．．

お付き合い頂きありがとうございました。