切削

いつも興味深く拝見させていただいております。 今回は最近の6面加工の精度についての質問です。 皆様の率直なご意見を聞かせていただければ幸いです。 弊社ではプレス金型（主に自動車）の設計製作を行っています。 鋼材は材料屋に手配し、そして材料屋が6面加工屋に加工を手配して ウチに納品するという流れです。 中には材料屋で加工するケースもあります。 最近ウチで問題になってきているのが、6面加工の精度です。 ＪＩＳ等で交差というがあるのはわかりますが、明らかに一昔前に比べ 精度、納期が悪くなってきております。 具体的にいうと平面度、面粗さ、垂直度のすべてのレベル低下です。 加工するところを変えてもいいものが出てきません。 ウチのいいものということで数値的なことで申し上げますと、2面平行度は 基本は0、面粗さはダイヤルゲージで暴れない程度、厚み寸法は0～0.05ｍｍぐらい 、垂直度は100ｍｍに対して0.02ｍｍぐらいまで。 悪い加工例をあげますと2面平行度は700ｍｍの幅で0.02～0.05ｍｍ、 面粗さはダイヤルゲージが暴れる、垂直度は100ｍｍに対して0.04ｍｍぐらいの傾き。 機械はロータリー研磨、フライス加工のみで研磨なしです。 一昔前はそこそこ出来ていたのですが・・。 最近はまったくできていません。 ウチですべての加工ができればいいのですが、時間的にできるはずもなく 困っています。 皆様はどう思われますか？ 率直なご意見をお待ちしております。

加工品切り落とし時に落下させたくない、無人で受け止めることは可能ですか？ 旋盤加工の素人です。お付き合いのある加工工場で製品を突っ切りバイトで切り落とす時に、下に落としてキリコの中から探しています。これでは、この先、無人加工をしたいのにも可能性が有りません。旋盤はスピンドル内から自動で長い材料供給をしていますが、作るものは少しずつ寸法が違いますが基本形状は同じです。カンバンのため毎回寸法が変わる。たぶん両軸にスピンドルを持つ旋盤にしないと可能性はないと思いますが、その先をロボットで受け止められますか。 品物を傷防止のためにも落とさないで突っ切りたい場合どのような方法がありますか。

いつも大変お世話になっております。 高松XL-100 BAR NCにて六角材(約 2000～3000mm)を主に、SUS304、S45C等を ﾅｲﾛﾝﾅｯﾄ加工をしております。 モネルは、加工した事無いのですが、加工条件で どのように変えて行けばいいのかｱﾄﾞﾊﾞｲｽお願いします。 (ベース) 品名　SUS 304 M 10×1.5の場合 ﾄﾞﾘﾙ加工 (Φ14.5)S340 F0.15～0.25 (Φ8.5)S480 F0.1～0.12 外径加工 S800～1000 F0.08～0.12 内径加工 S800～1000 F0.06F0.1 ｳﾗﾋﾞｷ加工 S600　　　 F0.06 突切加工　S800～1000　F0.02～0.04 ↑ ベースﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑの情報、抜けていました。 六角材(2980mm) 全高(15mm) 平径17.0(16.88) 対角19.30 ﾄﾞﾘﾙで材料が押されないか、ﾄﾞﾘﾙの刃が欠けないか 突切でﾁｯﾌﾟが欠ける等、量産するので 長持ちさせる為にモネルについて あまり情報が、調べても少ないので、もし良かったら ご教授、お願い致します。

64チタンをエンドミルで溝切削するとバリが目立つのですが、これはチタンのどのような特性のためでしょうか。ご教授願います

樹脂多層基板の平面方向の故障解析をやっています 現在はサンドペーパによる砥石加工で平滑化して パターン面の観察をしているのですが、 多層基板なので、観察したいレイヤーを出すまでに 時間がかかります。 この作業を工作ナイフや彫刻等でやると、非常に作業性が良いです。 そこでもう少し、基板の平面度を調整しながら、 カンナのような自動削り出し（鰹節をけずるようなイメージ)が できないかと考えています。 参考になる装置などがありましたら教えていただきたいのですが あとできれば、刃に超音波振動のようなものを付けれると 加工品位もあがるような気がします。 カンナで調べても、木工用のものが多数で、 あとは分析器のミクロトームもありますが、 どちらも違う感じです。 Z方向の精度は±５ぐらいあれば、十分実用的です。 最終的には超精密耐水ペーパーや、バフ研磨で仕上げます。

M2.5ですでに加工されているものを、再タップしM2.6に加工し直すことは可能でしょうか？ これによって起こりえる事（山が潰れてしまう、緩みやすい等）があれば教えてください。

ミゾ底外径Φ14ミゾ仕上げで、粗さが6ｚ～10ｚにしか仕上がらない 　ＮＣ旋盤加工　被削材S45C　ミゾ幅約5ミリ　チップ：サーメットノンコート 　すくい角15°　前逃げ5°(チェック)15°　チップ幅3仕上げ時横移動して5ミリ幅確保　 テストした条件　回転数3000から5000　送り0.02から0.08　クーラントありとなし 　　チップ　そのまま使用　プリホーニング（前マイナス15°幅0.03・　丸Ｒ0.03） 現状最も良い条件は4000回転で送り0.07チップは前マイナス15プリホーニングです。　 粗さ3ｚから4ｚ但し安定して再現できなない。粗さの原因はいずれの条件も構成刃先の生成脱落による小さいミゾが原因です。 構成刃先対策他にないでしょうか。　

幕末に大砲を作るとき、反射炉で鋳鉄を作りそれに水車の力で穴を開けます。 このときドリルの刃ではなく大砲の側を回すのはどういう理由なのでしょうか？

面粗さの表現について、?JISの最新規格では最大高さはRzとありますが、例えばRz0.8とした後にｚやsを付ける表現は正しいですか？あるいは付けないのが正解でしょうか？?webによる解説はまちまちで、このことについて記載されていますJISの規格番号をご存知のかたがおられましたらご教示お願いいたします。

はじめまして。 板物加工において質問します。 鉄材（４５Ｃ）にて幅方向全長に±0.04の精度があり、8セットを相互差0.01以内研磨仕上げの指示があります。（全長230×200×ｔ10　公差は230部） 納期が少なく、外作加工業者に頼もうと考えていたのですが、業者にて両頭フライスにて仕上げるとの回答がありましたが、両頭フライスに知識がなく、理解できませんでしたが、そんなに精度が出るものなのでしょうか。 お手数ですが、ご回答の程、宜しくお願い致します。

今あるプロト品の体積の計算をしており頭を悩ませています。 例えばW×W×Hで直方体の体積を計算すると、 公差含めた3寸法の最大、最小の組み合わせで最大体積、最小体積が出ますが、これを二乗和と同じように最悪の組み合わせは無視(許容)する計算方法は無いのでしょうか？ また、円柱Aの上に円柱Bが重なったような体積の最大値を考える場合 円柱Aの高さがhA、円柱AとBを合わせた高さがhCと指示されていると 円柱Bの高さはhC-hA となり 円柱Aの最大値を求める場合はhAが最大として考え 円柱Bの最大値を求める場合はhAが最小として考え、両者を足すといった 計算は間違っていますよね？ (トータルで体積が最大となるhAを固定して考えるのが正しい) 先人達の計算で、そういう考えで計算をされているものを目にしたため 少し不安になり、確認しました。 字の説明で分かりにくいかもしれませんが、ご教授いただけると幸いです。

scm440 クロモリブデンのM6タップ穴（止まり）加工 はじめまして。 scm440にM6の止まりのタップ加工をボール盤でしていたのですが 10発目でタップが折れてしまいました。 その後新しいタップに変え加工したのですが 2発目でやたら硬くなってしまい手で回してやっと切れる という状態でした。 使用した機械はキラのタッピング機能付のボール盤で 深さを決め、その深さまで行ったら逆回転で抜けるというもので 下穴は5φで深さは20mm タップは回転は150回転くらいでペースト状の切削油をつけ切粉を飛ばしながら 有効12なので14mmくらいまで送ってました。 最初10発目まではOSGのスパイラルAタップ（結構使用してたもの） その後はOSGのスパイラルex-sus-sft新品です 硬くなったときは刃先がつぶれた様になっていました。 残り40発くらいあるのですが scm440と言うのはタップが切れにくい材料なのでしょうか 又は加工条件や工具が合わないのでしょうか 普段はSS400とs45c、SUS304しか加工したことがなく 何方か詳しい方アドバイスよろしくお願いいたします。

当方、切削加工研究の初心者です． エンドミル加工に関して、切削抵抗の測定を行い、そのデータを得たので理想波形との比較を行いたいのですが理想波形がどうなるかが調べても見つからず困っております． 理想波形はどのようになるか、概形でよいので掲載されているところなどお教えいただきたいです． 以上、よろしくお願いします

サンドビックのプライムという旋削の逆引き加工は面白いと思いますが、経験のある人 アドバイス頂けますでしょうか。効果ありますでしょうか？

初投稿です。 よろしくお願い致します。 FC200鋳物を、φ14.5（6枚刃）超鋼リーマで加工後、孔入り口付近（約3cm）が大きくなってしまいます。 寿命は10000ヶ加工で設定しており、約4000ヶ加工後上記の現象に陥ります。 （細かい説明） φ14.5仕上げリーマは約40.3mm加工 φ13超鋼ドリル加工（初仕上げ）φ14（2枚刃）エンドミル（中仕上げ）加工後、φ14.5仕上げリーマが加工する。 φ14.5仕上げリーマ･･･F170の速度で加工。 【傾向】 上記トラブル発生後、仕上げリーマを交換。 交換後は孔が大きい傾向になり、次第に孔が小さくなり安定する。 この時点では径は安定している。 その後、徐々に孔が全体的に孔が大きくなり、最終的に入り口が大きくなり、 検査ｹﾞｰｼﾞが入ってしまう。 尚、この現象が発生後、稀に仕上げリーマを交換しても治らないことがあり、 その際、中仕上げエンドミルを交換すると、安定することがある。 他、構成刃先無し。 仕上リーマー径も図面スペック内。 初中本仕上げリーマのスピンドルのフレも0.01内に収まってます。（刃先に当てて確認） 本仕上げの下降速度を10％刻みで落として加工してみましたが変化無し。 アウトスペック品サンプル4個の真円度、進直度も図面スペック内（0.01以下） 一度発生すると連続です。 中仕上げ加工完に切粉が無いことも確認してます。 なにか、対策できることがあればご教授の程、何卒お願い致します。 そもそも刃物交換後、徐々に孔径が小さくなり安定したあと、なぜ大きい傾向になるのでしょうか？？

ANP79とA2011はどちらが加工しやすいでしょうか． アルミをΦ1.0mmのスクウェアエンドミルを使って15000rpmで削ろうと思います．被削性のよい材料として，ANP79とA2011を見つけたのですが，どちらが加工し易いでしょうか． 今回は，材料の腐食性とか，強度とか精度は問題ではなく，形さえ荒く仕上げられればOKです．むしろ，いかにサクサク削れるかが問題なのですが，ご経験をお持ちの方がいらっしゃいましたらご教示ください． 材料物性からするとA2011かな？とは思うのですが，実際にやったことはないものですからご相談させていただきました． どうかよろしくお願いいたします．

今回もアドバイスをください。 Φ6.0をΦ2.6長さ16mmまで削りたいのですが 64チタンの場合、低速高送りで熱を持たせないようにと資料などでみかけましたが、切り込みは、まちまちでいまいちわかりません。 二度挽きがいいのか、一発でいいのか、、、 工具は京セラ、ckブレーカーのPR1535でやるつもりです。 チタン加工についてのアドバイスお願いします。

宜しくお願いいたします。硬質クロムメッキ（5～10ﾐｸﾛﾝ）をした場合、面には片面5～10ﾐｸﾛﾝの膜厚がのると思うのですが、穴径はその倍の10～20ﾐｸﾛﾝ膜厚がのり、穴径が10～20ﾐｸﾛﾝ小さくなると考えて間違い無いでしょうか？

いつも勉強させていただいております。 さっそくですが、材質FC200のフライス加工（面削面）の高さが、安定しません。 現象としては、土日設備の電源を切り、月曜日設備稼働すると、面削面の高さが、下限になります。（削られる方向） 一日設備を稼動させると徐々に寸法が上限（削られない方向）に行き、安定します。 一般的には熱変位により、長時間稼動すると寸法は下限方向（削られる方向）に行くと存じてますが、何故このように逆になるのでしょうか？ ここ最近、めっきり寒くなったせいか夏より安定しません。 よろしくお願い致します。

現在、ﾍﾋﾞｰﾅｯﾄ(六角ﾅｯﾄ)を作っているのですが、 インチサイズの ﾈｼﾞを立て盤という機械で切っているのですが、 送り、重り、回転数と色々、細かい調整が有ると思いますが、 材質 ASTM B473 ( Alloy20 CB3 ) ｻｲｽﾞ 7/8-9 2B 現在、使用中のﾀｯﾌﾟは 7/8-9 UNC +95 HSS です。 この材質には、どのようなｺｰﾃｨﾝｸﾞのﾀｯﾌﾟが お勧めなのか、もし可能であれば、ｱﾄﾞﾊﾞｲｽ等 よろしくお願いします。