研削加工時に段差が発生する原因と解決方法
- 研削加工時に16mm幅の加工において、1箇所または数箇所に段差が発生してしまう現象が起きます。ロットによってはこの問題が生じない場合もありますが、材料に問題がある可能性があります。材質はSWCH45K-Hであり、熱処理はされていません。調査の結果、段差が発生する要因がわかる場合、教えてほしいということです。
- 加工は円筒研削であり、直径は12mmです。段差の高さは約5μmであり、ドレスを行った後でも2個連続で段差が発生する可能性があります。品物が加工される前には問題がないが、加工後に段差が発生してしまうということです。圧造加工により段差が発生しやすい箇所は材料のままです。
- 段差が発生し始めると、その後に加工した品物はすべて段差が発生してしまいます。品物を絞ったり膨らませたりして圧造加工を行う際、素材のままの箇所を研削すると段差が発生することを表現したいです。以上の情報から、段差が発生する原因と解決方法についてアドバイスをお願いしたいと思います。
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研削加工時、段差が出来てしまいます。
研削加工で16mm幅の加工をしています。その際、16mm幅内に1箇所、もしくは、数箇所、段差（外周に線上）が出来てしまします。 ロットによって、出来るロットと出来ないロットが有ります。 私の偏見かもしれませんが、材料に問題が有るのかもしれないと思い、分かる方がいましたら、ご指導下さい。 材質：SWCH45K-Hです。お客様からの支給部品なんで、それくらいの情報しかありません。 また、熱処理していません。 お客様に調査してもらうのに、ここを調査してもらえば、段差が出来る要因が分かる事が有りましたら、教えて下さい。 何か、些細な事でも良いので、お願いします。 また、この様に事（段差）が出来にくい、砥石のご連絡でも良いのでお願いします。 情報不足ですません。 補足します。 加工は、円筒研削です。径は、?12です。 段差は、5μｍくらいです。ドレス後、悪ければ、2個で出来てしまします。 私の見解では、ドレスの数というより、悪い品物を加工した後から悪くなっていると思っています。 圧造加工で、段差が発生しやすい箇所は、材料径のままです。 何度もすいません。 段差が発生し始めるとその後、加工した品物は、全て段差が発生してしまう 事を記載しようとしました。 圧造加工時、絞ったり、膨らましたりして、品物をせいけいすると思いますが、段差が発生してしまう箇所が素材のままの場所を研削していますと表現したかったです。 まだ、表現が分りづらいかも知れませんが、これくらいの情報で分かる範囲でのアドバイスを下さい。
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情報が足りないと思います 1.平面研磨？円筒研磨？ 2.ワークサイズ：円筒研磨ならφ（ ）ｘL（ ）、平面なら幅16ｘL（長さ） 3.段差ってどれくらい？どんな感じ？ 情報は多いほうがいいでしょうね でも、答えられるかどうかは分からないけど・・ 一例 円筒研磨で砥石軸受隙間が許容値より大きくなって、 よく似た感じが起きたことがあります。 スライド面？センター？送り装置？素材？と疑って結局コレでした。 以下表現が分かりません。 悪い品物を加工した後から悪くなっていると思っています。 悪いものとは段差が発生しだすと続くということですか？ 圧造加工で、段差が発生しやすい箇所は、材料径のままです。 素材により黒皮のままの所が残ったり、残らなかったり、ということですか
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