厚さ50mmプレートの焼き入れについて
- 厚さ50mmのS50CやSK材のプレートをバーナーで焼き入れすると、ソリや歪みが発生する可能性があります。その他懸念される事象についても教えてください。
- 油圧プレス機のボルスタに使用するために、厚さ50mmのスペーサーを自分で焼き入れしようと考えていますが、ソリが顕著になることが心配です。
- Misumiの調質材も検討しましたが、追加工ができないため諦めました。
- ベストアンサー
厚さ50ｍｍプレートの焼き入れについて
サイズ縦500mmＸ横250mmX厚さ50ｍｍのS50CやSK材の生材の表裏をバーナー(アセチレン＋酸素）で炙って焼き入れした場合、ソリや歪みはどれくらい発生するものでしょうか？その他懸念される事象がありましたらご教授ください。 用途は油圧プレス機(30トン)のボルスタ(テーブル)の上に載せかさ上げ用の50mmスペーサーとして使用します。 できるだけ費用を抑えるため生材購入し穴あけした後、上記方法で自分で焼きを入れようと考えていますがソリが顕著でスペーサーとして使えなくなってしまわないかが心配です。 加工設備も古い汎用フライスがありますが焼きが入ったものは加工できないようです。 Misumiの調質材も検討しましたが追加工でザグリ穴あけができないようなので諦めました。
- 熱処理
- 回答数3
- ありがとう数1
- みんなの回答 （3）
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
http://fawos.misumi.jp/fas/cadroot/MetalPlate.php ミスミには S55C 調質でこのサイズは無いです。他でも前処理のズブ焼入が無理で SCM を使う。 次候補は焼ならし S55CN ながら、素の S55C と比べ優位性少なく、価格重視なら素でよいと思います。 メカプレスの型ではダイセットは SS400。 S55C はより硬い強いで、強さは充分ながら、硬さは傷を防げる程でなくそれは諦める、という理由で。 ボルスタは大穴があり、プレートをくり抜くとソリが出ます。なので加工後研削して整えたいところ。設備無ければ外注。 フレーム焼入は腕次第なので経験無。焼入深さが浅く中には及ばないので、ズブ焼入よりソリは少ないのでは。しかし前記くり抜きのソリも加わるので研削仕上げは省けないと思います。 それに割れが心配。特に穴周辺。 その他ミスミのプレハードンを見ましたが、高すぎる、加工しづらいなど相応しくないと見ました（切削加工は HRc35 までは充分可能。調質はそれ以下）
その他の回答 (2)
油圧３０Ｔｏｎｓ程度の嵩上げで集中荷重が加わらなければＳ５０Ｃ、Ｓ５５Ｃ、Ｓ６０Ｃ程度の生材の研摩でそこそこ使えると思いますよ。 これに乗せる型は焼きいれしてますよな。 バーナーで炙っての焼きいれ、職人技です。
スペーサーとして使用するのであれば、焼入れ不要ではありませんか？ ご参考に、ミスミの金型講座・・金型鋼材を貼っておきます。 縦500mmＸ横250mmに30トンの力が掛かるのであれば、 平均応力は30,000kgf÷(500mm×250mm)＝0.24kgf/mm2程度にしかなりません。
関連するQ&A
- S50C焼入れ前なのに硬度が・・・
□13のS50C（生材）を購入し、フライスと研磨で多少形状加工し熱処理に出し、戻って来た品物のソリ取りをした所、最近たまに折れてしまうという現象が起こります。 熱処理屋さんから「材料に焼きが入ってるんじゃないの？」と言われましたが材料屋さんでは当然わざわざ調質材などを納品しているわけでもないとの事。 しかし熱処理屋さんで測定した所、HRC20位入っているとの事でした。 材料屋さんには「加工により熱が加わったのでは？」と言われましたが、熱処理前の加工によってHRC20なんて熱が加わるものでしょうか？ また、生材でも多少の焼きが入っている物なんて（メーカーによって）有りますか？ 品物の大きさは13×13×200位です。 すみません補足です。 熱処理はﾀﾌﾄﾗｲﾄﾞ処理です。
- 締切済み
- 金属
- ２．５ｍｍドリルの折損について
現在、ＮＣフライスにてφ２．５ｍｍ深さ３８ｍｍの穴あけ加工を行っておりますが、加工中にドリルが折れ仕事になりません、材質はＳＫＤ－１１相当（ＤＣ－５３）で、穴あけ数は３００ヶ所程度です、 現在の使用工具は、ハイスドリルや、ハイスコーティングなどです（これだと３０ヶ位で折損） 固定サイクルを使用し、１２００ｒ Ｆ２０ Ｐ１．０程度が条件です。 なにぶん古い機械なので、多くは望めませんが、 よろしくご指導の程お願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- SUS304-HPについて
200×600、板厚6mmを冶具で固定し、 等間隔で4-φ30の穴をレーザーで加工していますが歪んでしまします。 その後(歪んだまま)フライスでその穴(φ30)近辺を深さ２±0.05mmでザクります。 現状は冶具で板を固定し加工していますが、ザグリ寸法がばらついてしまします。 レーザーで板が歪まない方法があれば教示ください。 またザグリ加工でよい加工方法などあれば教示お願いします。
- 締切済み
- 金属
- シリコンウエハの穴あけ
シリコンウエハ（ｔ＝約0.75ｍｍ）への穴あけ加工業者を探しています。 穴径は、φ0.5ｍｍの貫通穴とφ3ｍｍのザグリ穴（0.4ｍｍ位）をあけます。 また、穴あけ後ウエハを高温（MAX1200℃くらい）にさらしますので、穴あけ時の歪み等が原因でウエハが割れてしまわないような後処理（焼きなまし、もしくはエッチング）を同時に出来る業者を探しています。
- 締切済み
- 電子部品・基板部品
- 真鍮の反りについて（平面度が出ません）
10×10×205の真鍮を7×8×200に加工後、両端に穴あけとザグリ加工するのですが、反りが出てしまい困っています。（平面度0.01以内） 加工方法としては、いろいろ試しましたがフライスのやり方は… ?マシンバイス幅120で口金225ミリを取付け、鉄の角材□35×300ミリを載せ材料を5本掴みにする。 ?フルバックは４枚歯のスローアウェイチップ ?回転数2000送り200～500 ?切込0.5ずつ、またはそれ以下。で4面切削する。 ?乾式 ?バイスの口金と角材の平面度、直角度0.005以内。 ?クランプ力は弱く ?材料の掴み代5ミリ ?焼鈍済み ?1面加工後ひっくり返し軽くハンマで叩き取付。 ハイスエンドミルで1本ずつ加工 ?材料の1面をフライスで0.2削る。 ?バイスの口金を225ミリにして、そこに段差1.5ミリを付けて（敷板無し）材料を掴み、バイスからはみ出す部分をシャコ万で軽くクランプ後エンドミルで外周を削る。 ?フライスで0.2上面を削り外周面取り。 ?穴あけ、ザグリ ?それをひっくり返して取付時軽くハンマし残った肉1.5ミリを2、3回に分けてフライスする。 これを行うと材料の真ん中が凹んでしまいます。0.03位 バイス取付時に斜めになってしまうのでシム0.02を挟んで口金を斜めにした状態でクランプし加工しても平面度0.01～0.02が限界です。 フライスの代わりに粗引きをラフィングエンドミルで加工し、仕上げでフライス加工してみましたが凹んでしまいます。 よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 高さ寸法公差±0.02mmの鉄、アルミありません…
高さ寸法公差±0.02mmの鉄、アルミありませんか？ 技術の森 ご回答者様 はじめまして。 当方、個人経営で設計製作を行っているものです。 その際に、LMガイドをかさ上げする為の材料について 皆様にアイデアを頂戴したく、投稿いたしました。 材質は鉄かアルミで、 寸法公差は高さ公差のみ出ていればかまいません。 幅公差、長さ公差は一般公差でかまいません。 それぞれの寸法は 高さ～60mm、幅～30mm、長さ～1000mm です。（～となっているのは、大小さまざまあるからです） まずは、そのような母材はありますでしょうか？ おそらくないと思いますので、 上下2面をフライス加工をすると思いますが、 総合的にみて、一番安くできる方法はないでしょうか？ 昨今の経済状況によりかなり経営も逼迫しております。 何卒お教えいただければ幸いです。 よろしくお願いいたします。
- 締切済み
- 金属
- 金属の熱特性（膨張率）について教えてください
みなさまこんにちは。 炭火までの距離が１５ｃｍという過酷な環境で使用するための金具を設計しています。 200mmX200mmX1.5mm（たてXよこX厚み）のプレートを加工して金具を作り上げます。 材料の候補は、スチールとステンレスです。 繰り返し洗浄する関係でステンレスを採用したいのですが、熱膨張率の高さが気になります。 ４００℃の熱が加わる環境で、はたしてどの程度プレートにソリが発生するものなのでしょうか？ （プレートはネジで固定して使用するので、できればソリは小さいほうがよいのですが） また、加工方法（曲げ・絞り）によっても、ソリの大きさは違ってくるのでしょうか？ 一般的なご意見でもかまいません。 よろしくお願いします。
- ベストアンサー
- 金属
- 口径φ170の深穴（長さ500）の良い加工方法を…
口径φ170の深穴（長さ500）の良い加工方法を教えて下さい！ 材料寸法300×300×500程度のS50Cのブロック。 これを六面削とφ170、長さ500mmの穴加工します。 現在の加工方法は、下記の通り。 ?基準切削 三面（横中ぐりフライス盤） ?ラジアルにてスーパードリルφ100。ただし、工具長が300mm程度なので半分まで穴開け後反転し残りを加工。 ?六面粗加工。（横中ぐりフライス盤） ?φ100～φ170までMSTのBT50-MBHシリーズにて通しボーリング加工。 ?ボーリング入口面仕上げ。 ?残りの五面を順次仕上げ。 横持ちと段取りが多い上、穴開けに多くの時間を要すため、トータルの加工時間が20時間程度かかります。 工具やキリ粉対策を含め良い加工方法がありましたら教えて頂きたいです。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 長尺物の4面加工時の曲がりについて
こんにちわ。いつも参考にさせて頂いてます。早速ですが、今ＳＣＭ４４０(調質ＨＢ２５０２８５）の溶断材(黒皮）３５×３５×１２４０を４面加工しているのですが、曲がりが0.52.5ｍｍ程度有り大変困っています。Ｇ下なので削り代を多く残せばよいのですが、今度は研磨に時間がかかりすぎるとの事です。何か良い加工方法はないでしょうか？因みに当方の加工方法は、ＭＣの５０番でテーブルにベタ置きしてスライドクランプに高さ10ｍｍのあて板て固定。上面（圧延面）をφ50のフライスカッターＳ1400f1300で加工し両側面（溶断面）をφ32のロングエッジカッターでテーブルから13ｍｍ上方まで加工し仕上げのφ16のエンドミルで両側面をなめて上面は終わり。そしてワークをひっくり返して下面と残りの部分を同様に加工しています。曲がり量は圧延面が0.10.3ｍｍ、溶断面は0.52.5mmです。 フライスは粗加工のみです。溶断面を上下面にしても同様でした。宜しくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
お礼
丁寧なご回答ありがとうございました。 フレーム焼入は簡単ではないのですね。 私は素人なので避けた方が良いかもしれないですね。