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2.5mmドリルの折損について

現在、NCフライスにてφ2.5mm深さ38mmの穴あけ加工を行っておりますが、加工中にドリルが折れ仕事になりません、材質はSKD-11相当(DC-53)で、穴あけ数は300ヶ所程度です、 現在の使用工具は、ハイスドリルや、ハイスコーティングなどです(これだと30ヶ位で折損) 固定サイクルを使用し、1200r F20 P1.0程度が条件です。 なにぶん古い機械なので、多くは望めませんが、 よろしくご指導の程お願いします。

noname#230358
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noname#230359
noname#230359

NCフライスがどこまでのグレードか解りませんが、 φ1.7 深さ21mm 被削材 SUS400系 HB170程度での事例を述べます。(jackalさんとほぼ同等の事ですが。)  まず、芯もみ→φ1.7ショートドリル(溝長さ10mm程度)面取り(C0.3程度)→φ1.7ロングドリル  と上の様な工程を内は確立しました。  短いドリルで明けることによりロングドリルのガイドの役目を果たします。また面取りにより油が効率よく孔の内部に入り、キリコの”はけ”を良くします。  これにより、弊社は最低でも、400穴は折れなく明きますから、まぁ物は試しにやってみて下さい。PS:ドリルはショートがOSGさん。ロングがコベルコさんのハイスコーティングです。ロングのみステップ加工 

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質問者からのお礼

お礼が遅くなり申し訳ありません、 おっしゃる通り、初期面取りを施し、 なるべく横からクーラントを掛け切り子の 排除を試みた所、250穴まで加工を 続行する事が出来ました。 これからは、工具材質の方でも研究してみたいと 思います。

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noname#230359
noname#230359

おはようございます。 加工ですが超硬で刃長の届く限り加工して後、CPMやハイスで加工すれば加工時間も短縮できます。 超硬は芯ぶれが気になるのでミーリングで掴んで芯を見て加工して下さい。 HikaruSaiさんが言われてますが、クイックが1mmだとすれば多すぎると思います。0.20.5程度にした方が良いかもしれません、奥で折れる可能性が有ります。 300穴は難しいかもしれませんね。材料も固いので。 でわでわ。頑張って下さい。

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noname#230359
noname#230359

F80さんおはようございます。 穴あけの条件として穴径の56倍の深さが限界です。これを超す場合φ2.5×4=10mmでドリルをいったん抜きエアーブローをかけて切り子を除去し、1mm切り込み再び抜く、この作業を繰り返せばドリルの寿命は飛躍的にのびます。 設計では極力バカ深をしないようにしてますが弊社でもやむを得ない場合この方法を取っています。普通のハイスで300個の加工をしても絶対に折れません。それにしてもφ2.5で38mm深は厳しいですね、頑張ってください。

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noname#230359
noname#230359

F80 さんおはようございます。 L/D15.2 V9.4m/min F0.017mm/revですよね・・  気になった点 1 Pってピックフィド量?1mmとすると多くないですか? 2 工具は浅いうちは短い工具で加工してますか?23種類で加工しそれぞれ条件を変えるのも手ですよね。 3 主軸取り付け状態で工具の芯フレはどれくらいですか?古くても出来る限りは出してください。 4 チャックはミ-リング用を使ってますよね? 健闘を祈ります。(o^-')b

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