クロスハッチ仕上について

このQ&Aのポイント
  • クロスハッチ仕上の切削加工は可能か?
  • ホーニング加工の問題点と内径切削への変更希望
  • 特殊な刃物や工具でクロスハッチの特性を施す方法はあるか?
回答を見る
  • 締切済み

クロスハッチ仕上について

ホーニング加工で施されるクロスハッチ仕上ですが、このクロスハッチのような表面を切削加工で行うことは可能でしょうか? 特殊な刃物、工具などを使ってクロスハッチの特性をギヤの内径に施したいのですが、何か案は無いでしょうか? 現在、熱処理の変形によりホーニング加工の生産性が悪く、切削に変更したいのですがクロスハッチ(潤滑特性)が条件となっており、単純に内径NC切削へ変更することができません。 もしも何かお知恵があればご教授願います。

noname#230358
noname#230358
  • 切削
  • 回答数2
  • ありがとう数2

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.2

フレックスホーンは、試してみましたか? 撓むので、内径の精度に影響しませんよ。 ギヤの厚さにもよりますが、ボール盤やハンドドリルとかでホーニング出来ますよ。

noname#230358
質問者

お礼

ご回答頂きありがとうございました。 フレックスホーンはサビ取りなどでしか使用した経験がないのですが、確かにいいかもしれません。 早速、社内で提案してみたいと思います。 ありがとうございました。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

ホーニング → 切削 は飛びすぎで、間の研削も考慮したほうがよいのでは。 切削でも可能ながら問題があります。 普通は前進の一方向だけの加工で終了させるのを後退時にも削ればアヤメ模様になる。 そうするには刃の逃げが両方に対応することを要し刃が弱くなる。後退での削りは僅かな削りしろとなり切れ味が悪く面が荒れるおそれ(削った面は加工硬化で元よりも硬い) 回転工具を用いた平面削りでは、削る箇所の逆側であたると自然にアヤメ模様になるが、上記のことは好ましくないと工具回転軸をごく僅か傾けて避けることも   http://www.ks-komatsubara.com/business.html   ロータリー研磨、フライス加工 で自然に出来る模様 フライス加工はアヤメを避けた例 積極的に模様をつけて、どうなるかはやってみないと、、、、 研削では送りを粗くする必要があります。面の性状はホーニングとかなり違うと思います。

noname#230358
質問者

お礼

いろいろとご助言頂き有難うございます。 とりあえず、切削および研削でどのような表面形状になるかトライしてみます。 月産数量が多いので、刃物寿命のリスクが高いと実現性は低いのですが、評価をして、少しでも現状より良い工程にもっていきたいと思います。 ありがとうございました。

関連するQ&A

  • 仕上げについて

    S45Cの材料での、側面仕上げをすると、 表面が始めは、きれいなのですが、 だんだんと、白っぽくなってきます。 これは、工具の寿命ということなのか、 切削条件が合っていないせいなのか教えてください。 よろしくお願いします。 工具は、メーカー岡崎の超硬の10パイの3枚刃。 側面の加工深さは、15mmの、 取り代は、0.1~0.2。 S2000の送りは、250くらいです。

  • パイプの穴加工

    NC旋盤で、肉厚20mmくらい、長さ2mの内径をφ100くらいで全面切削(両側から削るかたちでも)したいんですが市販される工具も無く(予算も・・・)何か良い刃物台に取り付ける治具の製作、段取り、工具等教えてもらいたいんですが。 ちなみに刃物台は縦型の8角タレットです。

  • 加工数日後にヒビが入る

     ポリカーボネート製の成形品の追加工で困っています。NC旋盤で内径を加工後、メネジを切るのですが、加工直後は異常ないのですが、納入後数日経過するとヒビが入っているとの連絡がありました。何か良い対策はあるでしょうか?因みに、加工手順は内径の粗、仕上げ加工後、M90×5のネジ切りをしています。全て、替刃式の工具です。 尚、ソルブル水溶性切削油をスポイトで数滴注油しながら加工しています。 又、現状ネジ山にビビリが発生しています。解消法があればそれも助言下さい。

  • SUS304の加工方法について教えてください

    NC旋盤で材質SUS304、内径φ1mm深さ2mm(内径口元面取りC0.2)を手研削バイトで加工しているのですが、バラツク、面取りコーナーがダレル、構成刃先が大きい等でまともに削れません。 最適な刃物(スクイ角、材質・・・)、切削条件、切削油などを教えて下さい。

  • C3604B真鍮の内径加工で

    C3604Bの内径加工をNC旋盤で行っているのですが、 仕上げ面がビビリます。アドバイスを宜しくお願いします。 加工内容→ 材料:C3604B(φ50.0)               加工内容:φ34・3±0.025で深さ124.0の内径加工            仕上げ面は3.2S              使用工具: 超硬シャンクスローアウェイバイト             D20.0 チップノーズR0.2             (バイト突き出し量は130.0) 現在の加工方法:1.全長を決める 2.ドリル加工φ30.0         3.内径荒加工φ33.3         4.内径仕上げ加工  回転数1000/min 送りF0.1         ※ チャックからの材料突き出し量は約30.0です。       

  • NC旋盤でホーニング

    はじめまして。質問をさせて頂きます。 現在、受注している鋳物加工の品物についてなのですが、平面部をホーニング(クロスハッチング)の指示があります。 しかし自社には、ホーニング機が無い為、NC旋盤を用いて切削時に砥石を付けたツールで磨いてみようと考えています。因みに面粗度はRa2.5です。 どなたか同じ事をしている(した事がある)方はいらっしゃいますか? また、その際どんな砥石で、NCの条件など知識のある方がおられましたら、是非知恵をお貸し下さい!! 宜しくお願い致します。

  • 端面仕上げ加工の質問です

    NC旋盤加工初心者です。 説明がしづらいのですが、丸棒からの外形加工の 際に、いくつもの段になっているシャフト?加工を 荒引きで左方向に加工していって最後に仕上げで0.5を仕上げる加工をすると、仕上げ面は綺麗にみえるのですが、端面側だけが、少しえぐれたような傷がプツプツと残ってしまいます。 荒引きの際に端面側がえぐれたようになっているのですが、それが残っているのでしょうか? これは端面側の仕上げ代を多くすれば解消される ものでしょうか? 初歩的な質問ですいませんが、ご返答お願いします。 素材はS45C、φ90 長さ600 条件はチップメーカーの標準の切削条件で加工しました。

  • 端面仕上げ加工の質問です

    NC旋盤加工初心者です。 説明がしづらいのですが、丸棒からの外形加工の 際に、いくつもの段になっているシャフト?加工を 荒引きで左方向に加工していって最後に仕上げで0.5を仕上げる加工をすると、仕上げ面は綺麗にみえるのですが、端面側だけが、少しえぐれたような傷がプツプツと残ってしまいます。 荒引きの際に端面側がえぐれたようになっているのですが、それが残っているのでしょうか? これは端面側の仕上げ代を多くすれば解消される ものでしょうか? 初歩的な質問ですいませんが、ご返答お願いします。 素材はS45C、φ90 長さ600 条件はチップメーカーの標準の切削条件で加工しました。

  • SUS304の内径Φ8H7、全長50mm

    使用機械:NC旋盤または汎用旋盤 被削材:SUS304 加工内容:内径Φ8H7×50mm 上記の加工が出来る工具や方法を教えて下さい。 また、切削条件等も教えて頂けると助かります。 初心者なのでよろしくお願い致します。

  • 工具選定について

    いつも参考にさせていただいております。 初歩的な質問ですが、皆様に回答いただけましたら幸いです。 鋳鉄(FCD700・HRC40~45)のNC縦旋盤(大隈V100R)での内径加工ですが、刃物の検討をしています。 全長470mmの船舶用部品なのですが、内径Φ200・深さL260の奥にΦ90(H7)・L130の内径段つき荒、仕上げ加工です。 タレット型の刃物台のため、工具突き出しにはL400mm必要です。 ロット数が少ないのと、刃物数に空きがないため1本にてチップ付け替えの荒・中仕上げ・仕上げ加工をしようと思っております。 候補としては、 ?超硬防振バー(Φ50~Φ63、突き出しL400mm) ?鋼製のスリーブ(SCM440.Φ100×L250mm)の先に鋼製の標準バイト(Φ50×突き出しL150mm)をロウ付け、または冷やしばめにて固定。 などを考えております。 尚どちらもバイトはサンドビックのコロマウントシリーズを購入予定ですが、 ?の場合バイトが高価すぎる、重切削には向かなさそう ?の場合ホルダー製作に時間がかかる、重量がありすぎてカウンターウェイトが必要?? など不安要素もありなかなか決断が出ません。 剛性を上げるため、メーカーと相談して従来の鋳物のホルダーからS45C材の鋼製の割り入れクランプホルダーに変更いたしました。 御経験のある方や上記のバイトを御使用の方いらっしゃいましたら、アドバイスお願いします。 わかりにくい説明、長文・駄文では申し訳ございませんが、宜しくお願い致します。