アルスター鋼板の分析検査について

このQ&Aのポイント
  • アルスター鋼板の分析検査について知りたい
  • アルスター鋼板の性能を比較調査したい
  • アルスター鋼板の分析検査を行なっていただける会社を教えてほしい
回答を見る
  • 締切済み

アルスター鋼板の分析検査について

 アルスター鋼板で   ・アルミ付着量   ・耐熱性(加熱・冷却サイクルによる酸化増減量)             (日新製鋼さんのアルスター鋼板のカタログにあるような検査)  の分析検査を行なっていただける会社ご存じでしたら教えて欲しいです。  (もちろん有料で)  弊社でよく使用しているアルスター鋼板みたいなのがあるのですが、それ  がどのぐらいの性能を持っているか、比較調査したいたいので教えてください。

noname#230358
noname#230358
  • 金属
  • 回答数3
  • ありがとう数0

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.3

比較調査は、簡単ではないでしょう。 アルスター鋼板みたいな物があるのですが…、の代用品に関して、 アルミ付着量とかを調べるのは問題ないのですが、代用品の管理基準を基にテストを しないと、下限域の見定めができないのではないでしょうか? テストは、民間ですが ?住化分析センター に相談してみては如何でしょうか?

参考URL:
http://www.scas.co.jp/
noname#230359
noname#230359
回答No.2

アルスター代替品の遮熱テストでしたらこんな方法がありますよ。 「熱源」-「アルスター」-「温度測定」でテストします。 耐熱性では電気炉(恒温槽)での加熱による重量変化。 付着量は膜厚計、顕微鏡等々で。 如何ですか。 宜しく。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

公共の研究機関に委託調査・分析の窓口が有りますので、相談されては? たとえば、下記のような機関は利用できませんか。 国立試験研究機関 http://www.soma.or.jp/~kunio/shikenjo/kantojiti.htm 神奈川県産業技術センター http://www.kanagawa-iri.go.jp/2ndmenu-analysis.html 茨城県工業技術センター http://www.kougise.pref.ibaraki.jp/irai/index.html

関連するQ&A

  • ボンデ鋼板のRoHS対応代替材料探してます

    RoHS規制対応のため、クロムフリーの塗装用SECC材を 探しています。 JFE、新日鉄、神戸製鋼等各社からクロムフリーのSECC材が 出ていますが、スポット溶接加工があるため溶接性能も必要です。 塗装性が良く、且つ溶接性も良いという材料はあるのでしょうか? まだまだ、流通量が少なく入手性もよくないようですが、実際に 使用されている方ありましたら推奨品ありませんでしょうか? 大手電機メーカーでクロムフリー材に切り替えたが溶接性が悪く、 問題が発生し、クロムフリー材の使用を一旦禁止にしたところがあるとの 話も聞きました。 現状のボンデ鋼板を蛍光X線分析(簡易スクリーニング測定)してもらった ところ、RoHS規制の閾値以下には入っているデータはとれましたが 鋼板メーカーからの鋼板検査証明書の入手が困難な事情もあり、サンプル の測定データで保証することは困難です。 大手電機メーカーでも、まだボンデ鋼板を使用しているところもあるそう です。 皆さん、どのようにRoHS対応されているのでしょうか? なかなか、情報が少なく困っています。多くの情報をお願いします。

  • アルミの腐食について

    アルミの腐食について教えて下さい。 弊社ではアルミの押し出しのパイプをアルマイト処理後、 曲げ、穴あけ等の加工を行い、最後に焼付け塗装を行っています。 用途は農機具なので、肥料や農薬が付着することがあります。 とあるお客様より、アルマイトは酸化皮膜だから、埃、泥などが付着すると 腐食するのではと指摘を受けました。 アルミは鉄に比べると腐食に強いと聞き、 軽量、加工性、外観等の面から、アルミを採用したのですが 鉄にメッキや塗装をした場合と比べ、どちらが 耐食性にすぐれているのでしょうか。 よろしくお願い致します。

  • 耐熱接着剤を探しています。

    ステンレスとセラミックを接着します。 使用温度は250~300度になります。 5~10分間隔で加熱と自然冷却を繰り返します。 約0.1ミリの隙間へ流し込んで接着するため、粘度の低い物が必要です。 焼成炉が無いため、高温焼成の必要なものは使えません。 100~120度程度の加熱処理は可能です。 必要量は40~50g程度です。 コストの都合から、上記の量で5,000円以上はかけられません。 ちなみに、低温処理型のセラミック系耐熱接着剤は、加熱処理後、4割が外れました。 熱膨張率の違いからかと推測しています。 よい耐熱接着剤はないでしょうか。

  • スポット溶接の保持時間について

    スポット溶接の保持時間について質問です。 弊社SPC材や亜鉛メッキ鋼板の0.6mm~2.0?程度の溶接が多いのですが スポット溶接において「保持時間」は通電した後に加圧を続けて冷却させることにてナゲットを安定させるための時間というのは理解しているつもりですが、加圧力、電流、通電時間などの条件変化は理解できるのですが 保持時間の設定サイクルの増減によってどの様な影響が出るのか解らずにいます。 保持時間が短すぎると溶着が落ち着く前に上下電極が離れてしまい悪影響を及ぼすのではないかと想像しますが、では適切な保持時間サイクルは?と聞かれると答えられません。短すぎる場合と長すぎる場合のデメリットや強度の影響などあるのでしょうか? 推奨される電流、時間、加圧力の表は見たことがあるのですが保持時間まで乗っている資料は見つけられず、 当然、材質や板厚の条件によるものとは思いますが最適な保持時間を選定すべく原理または根拠など御教授頂ければ幸いです。

  • 熱力学の問題です。助けてください

    熱力学のレポートです。わからないので教えてください。 1Kgの空気を動作流体とし、高温熱源T=600K、低温熱源T=300Kを用いる2種類の熱力学サイクルの計算を行い比較する。 (1)カルノーサイクル(1→2:等温圧縮、2→3:断熱過程、3→4:等温膨張、4→1:断熱膨張) T1=300K、P1=0.1MPa、P2/P1=2.0、T3=600Kとする。 (2)等積・等圧過程からなるサイクル(1→2:等圧冷却、2→3:等積加熱、3→4:等圧加熱、4→1等積冷却)状態2と4を(1)と等しくする。 問題1 各状態の温度、圧力、比体積を求める。 問題2 各過程の受熱量、仕事量、エントロピー変化を求める。 問題3 両サイクルのPーV線図、T-S線図を作成する。エントロピーは最低の状態を0とする。 問題4 サイクル全体のエントロピー変化が0になることを確認する。 問題5 サイクルの正味の仕事と熱効率を求める。カルノーサイクルの理論熱効率と比較し、簡単な考察を考える

  • 電子レンジでアルミ箔が食品中に溶け出す?

    どちらのカテゴリに質問させていただくべきか悩みましたが、 皆様にお願いしようと思い、こちらに参りました。 タイトルのとおりなのですが、昔(アルツハイマーとアルミの関連性が取りざたされ始めたころ)に、 「アルミなべなどからは相当量のアルミが鍋の内容物に溶け出している。」とか、 「アルミ箔に包んだ食品をレンジでチンすると大量に食品中にアルミが溶け出す。」 といったことが噂として流れたことがあります。 今はその噂も下火になっているようですが、今日はそのことで質問させていただきました。 自分で考えたところでは、 「アルミのような酸化されやすい金属は表面に薄い酸化皮膜を構成しているので、よほどの高温や、酸、塩基等の特殊環境でない限りそれほどアルミ成分が溶け出すことはない。」 位は見当がつくのですが、電子レンジ中にアルミ箔でくるんだ食品を入れたらどうなるのかが、少し気になっています。 アルミ箔が薄く、放電が起こるほどであれば、発生した火花中の、あるいは高温によって気化した極微量のアルミが食品に付着することはありそうですが、十分分厚いアルミ箔の場合はどうなるのでしょうか。 もしかして発生した誘導電位等によってアルミ箔がイオンとなって食品中に溶け出すことはあるのでしょうか。そうならばそれはどのくらいの量でしょうか。すこし心配で、困っています。 どうぞ、ご回答いただける方がいらっしゃいましたら、よろしくお願いします。

  • 差圧エアーリーク検査の環境温度

    いつもお世話になっております。 弊社、アルミダイキャストの加工をしております。 加工後に差圧リークテスターで漏れを測定しているのですが、 客先のリーク基準書が測定場所20℃±5℃、漏れ量1.0ml/minとあります。 弊社はタイに工場があり、エアーリークは現場(空調無し)でやっていますので、環境温度は35℃を超えます。 そこで、差圧エアーリーク検査と環境温度の差についてご教授お願いします。 環境温度に差があれば漏れ量の調整は必要ありますか? (製品とマスターには温度差はありません。また、測定中の温度変化はありません)

  • 加熱し過ぎた抵抗溶接用電極について

    抵抗溶接を行なう会社であれば、どこでも!? 経験が有ると思います。 チップ交換作業後に冷却水を流さないで加工を 始めてしまい、電極回りが変色するほどにまでに 至ってしまった事です。 その加熱し過ぎた電極(コンタクト部、以下電極)や 電極に至るまでの中間ホルダー類(以下ホルダー)は 表面の色が変わり激しく酸化していると思います。 まず、「第一の質問」として、この酸化物は 一体何と呼ばれる物でしょうか? 酸化銅?2酸化銅?3酸化銅?このような感じで 呼ばれるのでしょうか? 続いて「第二の質問」として、通常加工している際に 電極表面に付着する焦げた酸化物と、上記過熱で発生する 酸化物は 別物? でしょうか? 「第三の質問」その加熱し過ぎた電極やホルダー類は 加熱により表面が酸化しますが、表面だけでしょうか? 鉄の焼入れ等で起こる(変態)のような事が起こり 内部にまで変態が起こり、通電特性に変化が出るのでしょうか? またその変化後の通電抵抗値は、規定数打点終了後の電極と比較し どちらかが明らかに大きい等有るのでしょうか? また、抵抗値等具体的な数値で表せますか? 「第四の質問」この酸化してしまった表面?内部?ですが 電極やホルダーの材質により異なるのでしょうか? 現在クロム銅・アルミナ分散強化銅・ベリリウム銅と 3種の材質を使い分けています。 但しホルダーは純粋な物かは不明ですが「銅」です。 要は、焼けた電極類は再利用できる物か?再利用をするにあたり その根拠を示さなくてはならない状況にいます。 以上長くなりましたが、どうか御願いします。

  • Inconel625が熱処理前後で組成に変化?

    ニッケル基合金であるInconel625(AMS5666)の機械加工した物を、真空熱処理(982℃×1Hr→Arガスファン冷却)前後で蛍光X線分析装置により表面の分析をしたところ、熱処理後の方がアルミの量が多く検出されました(約0.05%→0.12%)。 試験片は複数用意しましたが、いずれも大なり小なりアルミが増えています。どれも組成の範囲内ですが、熱処理することでアルミが増える又は増えて検出されることはあるのでしょうか? それとも外的要因により、外部から付着した(コーティングされた?)のでしょうか? 何かしらご存知の方がいらっしゃったらご教示下さい。

  • 半田付け条件とクラックの関係

    アルミ基板にチップ抵抗器を実装して、温度サイクル試験(-30~85度)を3000サイクル実施した所、クラックが発生しました。部品と基板の線膨張係数の関係からより有利な半田量と抵抗器は2125→1608に変更したら問題ありませんでした。しかし、全てこの線膨張係数の差による応力のみで考えてよいのでしうか?リフローの温度プロファイルと半田クラックの関係は何かありませんか?温度や冷却条件差によりクラックが発生しやすい半田とそうでない半田が発生するような事はないでしょうか?半田条件とクラック発生の関係について教えて下さい。