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成型品の割れ、対策と評価
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ご質問の趣旨に沿っていなかったら、また既にご検討済みでございましたら本メール忘れて下さい。経時的な強度保持のお話の前に、素材（ポリカーボネート）およびネジの号数に最適化されたボスデザインとなっているか、もしこの点に十分な検討がなされていないようでしたら、素材メーカーから資料を取り寄せるのも宜しいかと思います。セルフタップ強度、最適化の為のデザインガイドを大抵のメーカーは持っていると思います。その上で、環境剤の影響を疑って見るのも宜しいかと思います（例えばポリカが弱い油系のものが塗布されている、もしくは筐体内部のどこからか飛んでくる可能性、、、）。 もし、素材から見直し、現行金型を生かす事が前提(収縮率）となれば同じ非結晶性樹脂の中からの選択となるでしょうが、選択肢としてはPEI等、価格的にポリカよりも高価な材料となってしまうかもしれません。。。御参考になりますでしょうか、、、。
電気機器製品の場合JISC0025環境試験方法（電気・電子）温度変化試験方法 を適用しています。ヒートサイクルによる熱衝撃試験などで評価するのが 一般的だと思います。
お礼
ご回答ありがとうございます。 JIS規格番号、参考になりました。 ヒートサイクルか、高温保持か、規格通りにやったといえば話は通りやすいかもしれません。(なぜその試験で適切な評価になるのか、とか冷静に突っ込まれると困りますが)
割れの要因は色々あると思われますので、一概にこの試験をすればOKということはないと思います。 熱劣化や加水分解でしたら、熱や湿度条件を振って試験を行い、アレニウスかアイリングモデルで解析することになると思います。この場合限定された条件ではありますが、××年相当という考察も可能でしょう。 また、いわゆるストレスクラックが主要因としたら、成形残留ひずみや使用時応力と環境の関係になり、どちらかというと偶発故障の領域になりますので、××年といった概念は当てはまらないと思います。 成形ひずみとその検出について参考URLをあげておきます。
お礼
ご回答ありがとうございます。 >割れの要因は色々あると思われますので、一概にこの試験をすれば >OKということはない 全くその通りなのですが、組織風土として妙に現場主義とか実証主義に拘るところがありまして、何らか基準を定めて対策効果を評価しないことには仕事を終われないのです・・・
お礼
ご回答ありがとうございます。 ネジ部の周辺形状については、成型業者さんと相談するつもりでしたが、 素材メーカー(今回だと帝人かな？)に聞くという発想はありませんでした ので、参考になりました。 一応、型変更(というか、新規金型起こし)してよいという前提ですが、 もし合わせて素材も変更して二重に対策するとなると、おっしゃるとおり 高い材料になると思いますので、コスト判断になります。 あとは、そうやってモノを作ったとして、どういう評価で合否判定するか なのですが・・・